放电等离子烧结制备SiC/Ti_3SiC_2复合材料

以钛粉、硅粉和石墨粉为原料,采用放电等离子烧结制备了含20%(摩尔分数,下同)SiC的SiC/Ti3SiC2复合材料,并研究了烧结助剂Al对该复合材料的性能影响。利用X射线衍射分析样品相组成,运用扫描电镜分析材料的显微组织和断口形貌,并对试样的密度、硬度和抗弯强度进行了测定。结果表明,按Ti3Si1.2C2-20%SiC和(Ti3Si1.2C2-20%SiC)+2wt%Al进行成分配比,可制得纯度较高的Ti3SiC2-20%SiC复合材料,两者都含有少量未反应完全的石墨。未加Al的样品还含有微量的TiSi2杂质;添加铝对样品的密度并没有明显影响,但对显微硬度有较大影响,含铝样品的显微硬度明显低于不含铝的样品;含铝和不含铝试样的三点抗弯强度分别为221.0、231.7 MPa。

无压烧结制备Ti_3SiC_2-SiC复合材料块体

以钛粉、硅粉和石墨粉为原料,通过无压烧结法制备了Ti3SiC2-SiC块体复合材料。利用X射线衍射仪对制得的样品进行相分析,并运用扫描电镜分析材料的微观结构,用差热分析仪测定反应温度。结果表明,Ti∶Si∶C=0.42∶0.23∶0.35时,可制得纯度较高的Ti3SiC2-SiC复合材料块体,只含有极少量的TiSi2杂质。Ti3SiC2晶粒无特定的生长方向,平均长度在10μm以下,厚度小于5μm。略高的Si含量有利于获得纯度较高的Ti3SiC2-SiC复合材料。

Si含量对放电等离子烧结制备(1-x)Ti_3SiC_2+xSiC复合材料的影响

以钛粉、硅粉和石墨粉为原料,制备出（1-x）Ti3SiC2＋xSiC（x=0.1-0.8）复合材料,并利用X射线衍射仪对样品进行相组成分析。结果表明：经1 300℃放电等离子烧结15 min后,可以得到纯净的0.9Ti3SiC2-0.1SiC和含有微量石墨的0.2Ti3SiC2-0.8SiC复合材料,0.9Ti3SiC2-0.1SiC和0.2Ti3SiC2-0.8SiC复合材料的显微硬度分别为8.8和10.5 GPa,均明显高于Ti3SiC2的（4 GPa）。随着SiC含量的增加,复合材料的硬度也增加,但杂质（石墨）和孔洞的含量也增多,成分为0.5Ti3SiC2-0.5SiC的复合材料在烧结过程中有少量Si流出;而当SiC含量增加到0.2Ti3SiC2-0.8SiC时,烧结过程中大量的Si流出使得复合材料无法成功烧结。

放电等离子烧结钼和钨基体上(1-x)Ti_3SiC_2+xSiC层状复合材料的显微组织

以元素粉体为原料,采用分层布粉和放电等离子烧结技术制备了钼基体和钨基体上的(1-x)Ti_3SiC_2+xSiC(x=0,0.1,0.2)层状复合材料,并对其各层及界面显微组织进行分析。结果表明:经1 300℃烧结后,层状复合材料中钼层与Ti_3SiC_2层以及钨层与Ti_3SiC_2层都有明显的过渡层生成,而且过渡层界面都较平直和清晰,界面处没有明显的缺陷,界面结合紧密,钼层和Ti_3SiC_2层的过渡层约有80μm厚,钨层和Ti_3SiC_2层的过渡层则达到50μm;烧结后得到致密的钼层,而钨层则孔洞较多。

压力容器和压力管道应力腐蚀开裂机理及影响因素分析

应力腐蚀开裂(SCC)是压力容器和压力管道最主要的失效模式之一。本文介绍了应力腐蚀开裂的主要机理,并对影响因素进行了分析,根据应力腐蚀开裂机理及影响因素提出了相应的防护措施。

X射线荧光光谱分析在锅炉和压力管道安装监督检验中的应用

锅炉和压力管道都是工业生产核心设备,都具有高温高压等特点,通过总结光谱分析在锅炉和压力管道安装监督检验标准中的规定说明了材料复验的重要性,对已知成份的标准试样光谱分析测试结果可以看出现场X射线荧光光谱分析足以满足现场安装过程对材料复验的要求。总结了长期锅炉和压力管道安装监督检验过程中现场X射线荧光光谱分析发现存在的问题,提出了问题处理及预防措施。