共聚氯醚再生胶/氯丁橡胶并用胶的性能

将共聚氯醚再生胶(RECO)和氯丁橡胶(CR)并用,考察了不同RECO用量下并用胶的硫化特性、物理机械性能、耐磨性能、耐热空气及臭氧老化性能、耐油性能及耐酸碱性能。结果表明,随着RECO用量的增加,RECO在CR中可起到一定的增塑作用,并用胶的焦烧时间和正硫化时间均延长,拉伸强度、100%定伸应力、邵尔A硬度和耐磨性能均降低,耐热空气老化性能和耐油性能提高,但耐臭氧老化性能没有变化,耐硫酸性能略有下降,耐碱性能先提高后下降;综合考虑,RECO用量宜为40~60份。

硫化体系对NBR压缩永久变形的影响

试验研究硫化体系类型、硫化剂DCP用量、硫黄用量及促进剂对NBR硫化胶压缩永久变形的影响。结果表明,采用过氧化物硫化体系的硫化胶压缩永久变形最小,普通硫黄硫化体系和镉镁硫化体系的硫化胶最大,半有效和有效硫化体系的硫化胶较小;在过氧化物硫化体系中,当硫化剂DCP用量为2 5份、硫黄用量为0 3份、促进剂TMTD或DPG用量为1 5份时,NBR硫化胶的压缩永久变形较小。

补强填充剂TBC在橡胶中的应用

试验研究TBC作为补强填充剂在NR，SBR和NBR中的应用效果，并与轻质碳酸钙、白炭黑和炭黑进行对比。结果表明，TBC具有一定补强性，其补强效果优于轻质碳酸钙，不如白炭黑和炭黑，这种差别在NR中不明显，在SBR和NBR中较为明显TBC对NBR物理性能的改善效果较NR和SBR更为明显；TBC在NR，SBR和NBR中的适宜用量分别为40-50，60-70和70-80份。

国产环保增塑剂HISAMOL在丁腈橡胶中应用

采用对比法研究国产环保增塑剂HISAMOL与进口环保增塑剂MESAMOLL及邻苯二甲酸二辛脂DOP对丁腈橡胶混炼胶工艺特性和硫化胶物理机械性能的影响。结果表明:增塑剂HISAMOL在NBR中增塑效果接近增塑剂DOP,优于增塑剂ESAMOLL。大量添加增塑剂HISAMOL的NBR胶料的基本拉伸性能高于增塑剂ESAMOLL和增塑剂DOP;耐磨性优于增塑剂DOP;压缩永久变形与增塑剂ESAMOLL相近、优于增塑剂DOP;冲击弹性和耐寒性稍逊于增塑剂ESAMOLL和增塑剂DOP;在高温下质量损失率高于增塑剂ESAMOLL,但明显低于增塑剂DOP;耐老化性与增塑剂ESAMOLL相近;耐油性优于增塑剂ESAMOLL和增塑剂DOP。因而环保型增塑剂HISAMOL和环保型增塑剂MESAMOLL特性相近,是较好的替代品,也是增塑剂DOP代用品。

氯醚硫化橡胶化学再生

采用对比试验法,主要研究了再生温度、再生时间、活化剂种类、活化剂用量对共聚氯醚橡胶(ECO)硫化胶的化学动态脱硫法制得的再生氯醚橡胶性能的影响。研究结果表明:在一定时间和温度范围内,随着再生温度的提高,ECO再生胶的拉伸强度、扯断伸长率、永久变形、撕裂强度、硬度下降。在不同温度下,再生时间对再生胶性能影响有一些差别,总体存在温度与时间等效关系,较好的再生条件为:温度110℃×(2～3)h、190℃×1 h、230℃×(0.25～0.5)h。活化剂以活化剂510综合性能较好,最佳用量为0.5质量份。

氢化丁腈橡胶的回收利用

研究了机械薄通法回收硫化氢化丁腈橡胶（HNBR）的工艺对其性能的影响以及回收胶在HNBR密封制品中的掺用效果.结果表明,通过适当机械薄通回收工艺制得的硫化HNBR回收胶可以并用到正常HNBR胶料中,并用量在10～50质量份;较好的薄通回收工艺条件为：辊温60～80℃,辊距和薄通次数分别为0.3mm和10～20次或0.5 mm和20～30次.

防护体系对过氧化物硫化EPDM耐高温老化性能的影响

采用对比法探讨防老剂单用和并用及用量对DCP硫化EPDM耐高温老化性能的影响,结果表明防老剂NBC的防护效果较好,其用量在2质量份左右为佳。防老剂并用后能较好地改善防老效能,其中以NBC/MB和NBC/DNP并用为好。

TCY硫化体系对均聚氯醚橡胶性能的影响

研究了硫化剂TCY和促进剂TT、D用量对均聚型氯醚橡胶(CO)性能的影响。结果表明,随着硫化剂TCY用量的增大,CO胶料的t10,t90减小,拉伸强度、硬度和定伸应力增加,压缩永久变形、拉断伸长率和撕裂强度减小;在TCY/TT体系中,TCY用量为0.8～1.2份、TT用量为1.0份时,在TCY/D体系中,TCY用量为0.8～1.0份、D用量为0.5份时,CO的物理机械性能较好。

TCY硫化体系中酸吸收剂的用量对均聚氯醚橡胶性能的影响

研究了TCY(三聚硫氰酸或2,4,6-三硫基-1,3,5三嗪)硫化体系中的酸吸收剂——轻质碳酸钙和氧化镁的用量对均聚型氯醚橡胶(CO)性能的影响。结果表明,在TCY体系中,随着轻质碳酸钙用量的增加,胶料的工艺正硫化时间t_(90)、硬度增加,压缩永久变形下降,拉伸强度、撕裂强度呈现有极大值的变化。在TCY/TT(二硫化四甲基秋兰姆)硫化体系中,随着氧化镁用量的增加,胶料的工艺正硫化时间、压缩永久变形下降,硬度增加,拉伸强度、撕裂强度、伸长率呈现有极大值的变化。在TCY/D(二苯胍)硫化体系中,随着氧化镁用量的增加,胶料工艺正硫化时间、硬度增加,压缩永久变形、拉伸强度及伸长率下降。建议碳酸钙用量为5份左右,氧化镁的用量为3份左右。

软木粉对丁腈橡胶基本性能的影响

研究了软木粉填充的不同硫化体系硫化的丁腈橡胶的基本性能及软木粉的不同目数和用量对丁腈橡胶基本性能的影响。结果表明:软木粉能迟延丁腈橡胶的硫化,软木粉填充的丁腈橡胶胶料配方中硫化剂和促进剂的用量需增加,硫化体系以过氧化物硫化体系或硫黄给予体为主的有效硫化体系为好。随着软木粉用量的增加,胶料的硬度增加而强度下降。软木粉目数增加,硬度和强度都增加。

硫化剂DTDM在NBR中应用的探讨

该文研究了以DTDM为硫化剂的硫化体系配合对NBR性能的影响。结果表明,DTDM硫化的NBR具有与TT硫化NBR相似的性能,拉伸强度、撕裂强度、伸长率较高,耐老化性较好;其硫化配合体系中DTDM用量以3份左右为好,促进剂以NOBS为佳;并用硫黄或TT后能改善胶料的某些性能。

模量增强剂HMZ对天然橡胶/顺丁橡胶并用胶性能的影响

研究模量增强剂HMZ的掺合温度和用量对天然橡胶(NR)/顺丁橡胶(BR)并用胶性能的影响。结果表明:模量增强剂HMZ具有迟延硫化作用,并能显著改善胶料的硫化平坦性;模量增强剂HMZ适宜的掺合温度为130℃左右;随着模量增强剂HMZ用量增大,NR/BR并用胶的邵尔A型硬度提高,模量增强剂HMZ用量为7份时定伸应力最大;模量增强剂HMZ的适宜用量为2~7份。

家用空调减震件用EPDM胶料的研制

为了试制低硬度、高强度、耐老化家用空调减震件,本文采用充油EPDM为基材对其硫化体系、补强填充体系和工艺等进行了探讨。结果表明:以过氧化物为硫化体系的硫化胶料综合性能比较好(需进行二段硫化),达到了产品技术要求。

氢化丁腈橡胶硫化胶的机械再生

以松香、古马隆和树脂1101为增黏软化型再生助剂,采用机械薄通法对氢化丁腈橡胶（HNBR）硫化胶进行再生,考察了再生助剂品种及用量对HNBR再生胶性能的影响。结果表明,当3种再生助剂用量相同时,添加树脂1101的HNBR再生胶的流动性较好,添加古马隆的HNBR再生胶的操作安全性较好,添加松香的HNBR再生胶的硫化效率较高,且物理机械性能较优;松香和树脂1101的适宜用量为12～16份,古马隆的适宜用量约为16份;添加不同再生助剂的HNBR再生胶经热空气老化后的拉伸强度均上升、扯断伸长率均下降,且随着再生助剂用量的增加,扯断伸长率下降程度增大,耐老化性能变差;添加松香的HNBR再生胶的耐老化性能劣于添加古马隆和树脂1101的HNBR再生胶;随着再生助剂用量的增加,添加古马隆和树脂1101的HNBR再生胶的耐油性能得到改善。

配合体系对丁腈橡胶耐热柴油性能的影响

主要探讨了硫化体系、填充体系、增塑体系和防老体系等对丁腈橡胶耐热柴油性能的影响。结果表明,使用过氧化物硫化的丁腈橡胶耐热柴油性能较好;丁腈橡胶丙烯腈含量越高,耐热柴油性能越好;低活性炭黑填充的丁腈橡胶耐热柴油性能较好;相对分子质量大或添加固体增塑剂的丁腈橡胶耐热柴油性能相对较好;添加不同防老剂及其并用物均有益于丁腈橡胶耐热柴油性能的提高;硫黄用作过氧化物硫化体系的助硫化剂时,丁腈橡胶耐热柴油性能最好,HVA-2的次之;添加耐热助剂可在一定程度上提高丁腈橡胶的耐热柴油性能。

机械法再生CSM的研究

采用机械法制备氯磺化聚乙烯橡胶(CSM)再生胶(RCSM),研究工艺参数对RCSM性能的影响。结果表明,机械法对于采用树脂硫化体系的CSM硫化胶再生效果较好;机械法再生优化工艺参数为辊距0.3～0.4 mm,辊温65～70℃,薄通次数30～40。

EP分层式耐热输送带生产概述

主要介绍EP耐热输送带骨架材料、标准、配方设计和生产工艺,骨架材料采用耐热型EP帆布;配方主要覆盖胶配方生胶为EPDM,采用过氧化物硫化体系;产品结构可增设提高粘合性的缓冲层;生产工艺按普通分层式输送带工艺流程,侧重注意提高EPDM粘合性,加强工艺调整。

二段硫化条件对均聚氯醚橡胶(CO)性能的影响

研究了二段硫化条件(硫化温度和硫化时间)对均聚氯醚橡胶(CO)基本性能和压缩永久变形性能的影响。结果表明,二段硫化温度越高,硫化时间越长,胶料的拉伸强度和定伸应力越大,硬度越高;而撕裂强度、伸长率、拉断永久变形以及压缩永久变形越小,其中胶料的硬度、拉伸强度、伸长率、压缩永久变形在一定时间后基本上趋于平衡,较好的二段硫化条件为150℃～160℃×3～4h。

配合剂对SBR硫化胶气味的影响

试验研究除氧化锌、硬脂酸和补强剂外的配合剂品种及用量对SBR硫化胶气味的影响。结果表明,采用普通硫黄硫化体系的硫化胶气味最小,无硫TMTD硫化体系的硫化胶气味较大,过氧化物硫化体系的硫化胶气味最大;在普通硫黄硫化体系中,当硫黄用量为2份、促进剂M用量为1.2份、凡士林或锭子油用量为5份时,SBR硫化胶的气味较小,防老剂和着色剂对SBR硫化胶的气味影响不大。

利用正交试验法探讨配合剂用量和填胶量对天然橡胶海绵特性的影响

采用正交试验法探讨了促进剂用量、发泡剂用量、填料和软化剂用量、装模填充量对天然橡胶海绵发泡膨胀率、密度和硬度的影响。结果表明,发泡剂OBHS用量对天然橡胶海绵膨胀率和视密度的影响最大;促进剂NOBS用量对海绵硬度和孔结构的影响最大;随着发泡剂OBHS用量的增加,天然橡胶海绵发泡膨胀率增加,视密度、海绵硬度均下降,吸水率下降;随着促进剂NOBS用量的减少,天然橡胶海绵发泡膨胀率增加,视密度、海绵硬度均下降,孔径变大。