弧齿锥齿轮啮合过程动态应力分析

介绍了利用ANSYS对弧齿锥齿轮进行瞬态啮合的前置处理、划分网格、使加约束的方法。基于目前弧齿锥齿轮的应力分析研究现状。对齿面啮合质量进行了齿面接触分析(TCA),并且利用在CAE方面有很强能的ANSYS软件对弧齿锥齿轮进行啮合状态下的动态仿真[5-7],得到较为准确的齿面接触应力和齿根弯曲应力。建立了弧齿锥齿轮三维有限元非线性接触模型,对弧齿锥齿轮在一定的转速和负载转矩下进行了动态啮合仿真,得到了一个啮合周期下的齿轮齿面接触应力和齿根弯曲应力的变化规律。进行了轮齿加载接触分析(LTCA),得到了轮齿啮合传动中的齿面接触应力、弯曲应力变化过程。该方法可以进一步为弧齿锥齿轮强度分析和疲劳寿命计算提供理论依据。

弧齿锥齿轮小轮锥度切削原理及其仿真

介绍了弧齿锥齿轮锥度切削的加工方法和切齿原理;根据局部综合法建立了小轮实现锥度切削的加工条件;利用TCA分析对锥度切削齿面啮合质量进行了仿真;利用三维软件Pro/E,绘制出了小轮锥度切削的三维轮齿模型;证明了在数控铣齿机上实现锥度切削的可行性。

后装压缩车侧板和导轨焊接变形工艺研究

分析了后装压缩车侧板上焊接导轨面板变形的原因,建立了薄板焊接失稳变形的数学模型。通过薄板焊接变形失稳原理,降低了相关系数,减少了发热量。采用了合理的焊接方法,改进了焊接工艺,优化了后装压缩车侧板面板焊接时的焊接参数、焊接条件。采用了2∶8配比混合保护气体,改用小直径焊丝,降低电压、电流,提高焊接速度以及合理分布焊缝位置的焊接方案,采用了合理的反变形措施和正确的残余应力释放方法,有效地减小了车厢侧面板的焊接变形量,得出了几种影响薄板焊接的工艺条件。对SPA-H耐候板焊接工艺优化进行了研究,有效地控制了后装压缩车侧板与导轨焊接时面板外侧的焊接变形,可以进一步为薄板焊接变形的控制提供很好的理论控制方法和依据。

机械控制方式的中位操作机构设计

介绍了几种控制方式的中位操作机构,通过对比提出了一种机械控制的中位操作机构。提出了在中位操作机构中根据推位软轴远程控制多路阀的工作原理,利用CAD建立结构实体模型,分析了该机构的结构设计和特点。该机构设计合理,工作可靠,操作灵活,具有很强的实用性。为进一步在随车起重机中位操作机构上的推广提供理论和实际依据。

HG785D高强板R形支耳的折弯和机器人焊接研究

介绍了R形轮廓支耳折弯制作困难及焊接质量难以保证的原因。通过对HG785D高强板的焊接特性及支耳折弯成形困难的原因分析,利用有效合理的定位方案和机器人焊接,得到了焊接机器人的优化焊接参数,有效地减小了支耳的焊接变形量,保证了焊接质量和支耳关键尺寸的一致性。给出了顺序小角度、多刀次折弯的成形方法,同时通过对折弯机的调整,解决了R形轮廓截面的折弯成形难题,得到了一个理想的R形翻转支耳,为有效提高R形轮廓及其他复杂形状的折弯和减少焊接变形提供了很好的理论控制方法。为同类部件的折弯和焊接提供理论和实际制造依据。

影响螺栓预紧力因素的工艺研究

为增强螺纹连接的防松能力以及防止横向载荷螺栓连接的滑动,介绍了4种螺纹拧紧力矩的选择标准依据,通过实例计算对比提出了螺纹预紧力矩的选择方法,提出了螺纹拧紧理想预紧力的关键在于选择符合实际的摩擦因数和降低摩擦因数的离散度。利用各种标准依据螺纹预紧力数学模型,对比了4种标准依据的选择特点,验证了实际工作中对于螺纹连接质量反映为拧紧力矩与轴向预紧力的关系。为以后螺栓拧紧力矩的选择提供了理论依据。

窄间隙埋弧焊在厚钢板拼接焊中的工艺研究

在锅炉、电厂大型钢结构件的钢结构制造过程中,经常需要进行大量的厚钢板拼接,拼接时需开坡口,填充大量的焊接材料,且焊后会产生一定的焊接变形。为减少焊接变形,提高生产效率,降低生产成本,减少焊材的使用量,对窄间隙埋弧焊技术在厚钢板拼接过程中进行了试验应用。通过钢板焊接时焊接变形的成形原理,得到了焊接变形收缩量的数学模型。研究了厚钢板拼接窄间隙埋弧焊时电流、电压及焊接热输入对焊接变形造成的影响,得出了比较合理的焊接工艺技术参数。为窄间隙埋弧焊在大型钢结构件的厚钢板拼接中的应用提供了理论和试验依据。

“工”型工作站在电气元器件制作中的应用

介绍了目前中小企业电控柜的生产现状及传统工艺流程,利用现代先进的质量管理工具,结合实际生产节拍要求,提出了“工”型工作站生产单元布置模型,将闭环单箭流生产模式应用在垃圾站电控柜的生产作业单元,通过“工”型工作站与传统工艺生产模式进行对比,得到了较为合理的垃圾站电控柜生产作业单元布局,充分说明了“工”型工作站的生产先进性。该工作站的作业布局可以进一步为环卫产品及其他同类型产品的电控柜安装提供理论与实践依据。

垃圾压缩过程的离散有限元仿真分析

介绍了利用EDEM对垃圾压缩处理装置压缩垃圾过程的仿真分析。利用离散元素法建立了垃圾压缩过程的有限元力学模型,进行了垃圾压缩过程的离散有限元仿真,得到了较为准确的车厢及压缩头在受力时随时间变化的受力曲线。该方法可以进一步为环卫产品及垃圾站的结构强度分析和疲劳使用寿命计算提供了理论依据。

车架结构焊接变形的工艺研究

由于车架结构件过大,结构和焊接部位不对称,前几个工序焊后会产生纵向收缩变形,因而所有焊接工序完成以后,要让车架结构件达到反方向的挠度变形。针对车架焊接变形问题,对车架整体焊接残余应力变形的形成过程原因进行了分析,结合结构件焊接热应变循环形成的机理,提出了一种车架整体结构件焊接变形控制方法,利用机器人焊接工作站的焊接稳定性和手工焊接的灵活性,通过增加反变形控制措施,选用合理的焊接参数及焊接方法,保证了车架整体焊接的尺寸精度要求,有效地减小了车架的整体焊接变形量。该工艺方法可以在其他架体类的生产焊接中推广应用。

BS960E钢板拼H型梁焊缝返修工艺

采用混合气体(φ(Ar)80%+φ(CO_(2))20%)保护焊工艺,对H型钢梁的焊缝出现的问题进行了分析,并对焊缝返修工艺进行了研究,确定了合理的返修工艺,解决了H型钢梁焊缝存在的气孔、夹渣及裂纹等缺陷。

热校形温度对HG785D组织及性能影响应用研究

为解决某产品副车架HG785D材质导轨生产过程中难矫形的技术难题,通过选取试样试验,探究热矫形温度对HG785D钢材组织及性能的影响。分别选取(400~420)℃、(500~520)℃、(600~620)℃、(700~720)℃、(800~820)℃五组矫形温度,并将矫形后试样与未进行热矫形的标准试样进行对比。结果显示:当矫形温度不大于400℃时,HG785D组织材料性能仍与其原有性能基本保持一致,并已经成功将该方法应用于某产品副车架导轨校正生产中,解决了导轨焊后变形尺寸超差的技术难题,使得技术指标达到设计要求;同时,也为后续生产与研究提供指导意义。