基于英飞凌TC275的整车控制器CCP协议底层驱动开发

针对以英飞凌TC275单片机为平台的整车控制器,进行控制器局域网络标定协议(controller area network calibration protocol,CCP)底层驱动程序的开发。依据CCP的需求开发了英飞凌TC275的控制器局域网络(controller area network,CAN)模块、系统定时器(system timer,STM)模块和FLASH模块的底层驱动程序,实现CCP标定系统的通信连接、数据上传、数据下载、数据存储等功能。为验证系统的性能,进行整车控制器的实际测试,测试结果表明:所开发的基于TC275单片机的CCP底层驱动程序能够实现CCP的功能要求。

基于模型预测的卡车节油驾驶控制策略

为提高卡车的燃油经济性,通过模型预测控制与非线性规划相结合的方法,研究卡车节油驾驶燃油经济性预测巡航控制(predictive cruise control,PCC)系统,通过Matlab与Trucksim联合仿真对算法进行验证。结果表明,在基于真实高速公里数据建模的24 km仿真道路上,使用PCC的车辆比使用定速巡航系统(cruise control system,CCS)的车辆燃油消耗减少0.3 kg,与PCC相比,CCS更能提高卡车的燃油经济性。

拖拉机整机控制器CCP标定系统分析与实现

针对某重型拖拉机VCU(Vehicle Control Unit,整机控制器)的参数监测与标定需求,进行了基于CAN标定协议(CAN Calibration Protocol,CCP)的标定系统开发。选取了通信硬件,编写了标定系统的底层驱动程序和上位机标定软件。采用本系统对VCU的有关参数进行了标定实验。实验结果表明,所开发的标定系统能够实现对指定参数的监测与标定功能,达到了设计要求。

重型拖拉机故障诊断系统开发

为推动重型拖拉机智能化技术的发展,提高拖拉机的安全性和可靠性,保证拖拉机能够正常安全地进行农业生产作业,开发重型拖拉机的故障诊断系统。根据SAE J1939协议选取适合重型拖拉机的诊断参数组,采用基于模型设计的方法开发重型拖拉机整机故障诊断的应用层策略模型,通过与底层代码的集成实现整机故障诊断系统的开发。通过整机VCU与上位机的诊断界面对拖拉机故障诊断功能进行验证。测试结果表明:VCU能够对采集的数据进行故障分析,故障结果符合实际情况。可见开发的重型拖拉机故障诊断系统能够实现重型拖拉机的故障诊断功能,符合设计要求。

双电机双轴驱动电动车整车控制器硬件在环测试研究

双电机双轴驱动电动汽车整车控制系统开发完成之后,为全面测试整车控制系统的功能和性能,研究硬件在环测试的总体方案,从整体、模块和具体功能三个层面的分析,建立整车控制系统的测试用例。通过划分整车控制器应用层和利用有限状态机,对车辆的故障识别、跛行行驶、全油门加速、满载最大爬坡度和40 km/h等速行驶下的续驶里程等功能和性能进行测试。试验结果表明电动汽车最高车速为106 km/h,车辆在满载情况下的最大爬坡度为25%;车辆以40 km/h等速行驶时,续驶里程为219.3 km,每100 km耗电量为8.42 kWh,这些性能指标均达到设计要求。

基于预见性巡航的重型卡车质量估计系统设计

为了满足预见性巡航控制(predictive cruise control,PCC)系统对重型卡车质量的精度要求,针对传统重型卡车质量估计算法的不足,设计了重型卡车的质量估计系统。开发了基于车辆纵向动力学和基于高精度地图的卡车质量估算策略,采用归一化最小均方(normalized least mean square,NLMS)算法对估计质量进行了平滑性处理;完成了质量估计系统的硬件设计;搭建了质量估计算法的Simulink模型,采用基于模型设计的方法进行了系统软件的开发;实车验证了整个系统的可靠性以及质量估计算法的精确性。试验结果表明:与实际的卡车质量相比,质量估计系统计算得到的卡车质量的误差在9%以内。