新能源电机壳体的压铸工艺开发

电机是新能源汽车的关键零部件之一,其中电机壳体因其工作环境特殊,机械强度要求高,在压铸技术开发中有一定的难度。本文针对某新能源汽车电机壳体压铸件,应用数值模拟方法,采用多种浇注系统来模拟铝液的流动,通过对比不同浇注系统下铝液流动充型状态,从而选择最好状态的浇注系统。同时在试模与试生产阶段,从压铸工艺、模具等方面分析不同缺陷产生的原因并改善。结果表明,合理的模具结构能够避免裂纹和长型芯针偏摆的产生,同时通过改变浇道流量可以改善铝液对模具的冲击。

铝合金节温器壳体的压铸工艺开发

铝合金压铸广泛应用于各个制造领域,铝合金节温器壳体作作为汽车发动机总成中的重要组成零件,其质量和可靠性对汽车发动机性能和安全至关重要。本文对铝合金节温器壳体的压铸工艺进行了开发,通过数值模拟提供质量控制和缺陷分析,针对试模生产中出现的产品局部烧伤、抽芯部位错型、模具断顶针、转向抽芯断裂等问题进行了详细分析;采用运水结构优化改善、调整压铸工艺、加强顶针强度、分体式抽芯机构降低成本等一系列的工艺措施,以保证生产稳定性和降低成本。生产实践证明,良好的工艺规划和优化是确保产品质量和生产效率的关键。

压铸铝合金链条盖的平面度改善

铝合金链条盖在压铸过程容易变形,导致其平面度差。虽然可以采用人工矫形,但费工费力,且平面度改善不理想。通过分析,发现压铸件变形的根本原因是顶出设计不合理,开模时动模侧及抽芯局部包紧力过小。通过对顶出系统的优化以及动定模及抽芯包紧力结构的改变,最终改善了平面度。