200km/h EMU轴箱体铸造工艺优化

针对200km/h EMU铸钢轴箱体存在的缩松、裂纹铸造缺陷问题,采用铸造模拟软件MAG-MASOFT对铸件的充型、凝固过程进行了温度场、流场的模拟计算,获得了优化的轴箱体铸造工艺方案,消除了200 km/h EMU轴箱体惯性缩松及裂纹问题。优化的铸造工艺,其工艺稳定性好,批量生产铸件成品率达到了95%以上,大大降低了铸件的制造成本。

轨道交通用机车齿轮箱体铸造工艺研究

本文针对轨道交通用机车齿轮箱体技术要求及工艺难点进行了分析,并通过CAE软件优化了造型和熔炼工艺,经箱体材料及实物试验,开发了一种适用于大平面机车齿轮箱体的铸造工艺。

一种整体式齿轮箱铸造工艺及模具设计研究

针对一种整体式齿轮箱进行了铸造工艺设计、铸造CAE仿真及模具设计研究。通过合理地设计浇注系统、激冷冷铁和发热保温冒口等工艺措施,并采用预埋覆膜砂型芯、整体筋板抽活块等模具设计方案,成功开发了满足质量要求的整体式齿轮箱铸件。

SiMoV蠕墨铸铁高温变形行为研究

通过光学显微镜、扫描电镜、高温力学性能测试等试验方法,研究了SiMoV蠕墨铸铁在500~800℃温度范围内的高温变形行为。结果表明,随着温度的升高,应力应变曲线中的屈服阶段应变范围并未发生明显的增长改变,而缩颈阶段至断裂过程的应变区间长度明显增加,材料出现软化现象。同时,抗拉强度和屈服强度随温度升高急剧下降,800℃下屈服强度和抗拉强度相较500℃降幅度高达740%和935%。而延伸却呈现相反趋势,增长479%。裂纹起源为蠕虫状石墨尖端,其高温强度的下降除了受铁素体基体组织特性影响,也与高温下蠕虫状石墨的氧化形成二次裂纹扩展存在关联性。

蠕墨铸铁制动盘表面片状石墨层及其控制的研究

针对蠕铁制动盘表面片状石墨恶化层缺陷,分析了片状石墨的形成原因及机理,发现砂型中S含量高是形成片状石墨的主要原因,而砂型中硫主要来自再生砂,少量来自固化剂。通过试验,研究了型砂中再生砂添加比例及硫含量对蠕铁片状石墨层深度的影响。结果表明:低硫固化剂+防渗硫涂料+30%以上的新砂的呋喃树脂砂工艺,或控制再生砂硫含量≤0.11%,最终型砂硫含量≤0.14%,可降低盘面片状石墨恶化层深度在工艺允许范围内。

球墨铸铁件表面恶化层的研究

研究了三种因素(硫含量、湿环境、铸件结构及铸造工艺)对球墨铸铁件表面恶化层的影响。通过在涂料中加入不同含量的硫,定量分析了硫元素与球墨铸铁件表面恶化层深度的关系;研究了在高湿度条件下,酚醛树脂砂型放置时间与恶化层的关系;通过分析某铸件特定位置出现的贯穿性恶化层,研究了铸件结构及铸造工艺对恶化层的影响。研究表明:硫含量越高,其恶化层的平均厚度越厚,且厚度不均匀,采用涂料可有效降低恶化层深度;在高湿环境下,砂型表面吸湿会增加恶化层的深度,但恶化层厚度比较均匀;在铁液交汇处易形成较深的恶化层,铸造工艺设计应尽避免前端铁液交汇及卷气,确保铸件表面铁液中有效残镁量,防止出现贯穿性恶化层。

一种复杂薄壁低温球铁齿轮箱体铸造工艺研究

针对一种复杂薄壁低温球铁齿轮箱体进行了技术要求及结构分析,并对其熔炼工艺和铸造工艺进行了研究。基于MAGMA分析软件对其液态成形过程流动场、凝固场进行CAE分析,成功完成了其铸造工艺开发。

调质球墨铸铁活塞环的技术研究

主要研究了调质球墨铸铁活塞环的材料、铸造工艺及热处理工艺等,确定了化学成分、球化孕育、800 rpm的固定转速、2 mm^3 mm涂料层厚度、冷却方式、930℃×(8~10)h油冷+630℃×4 h空冷的热处理等关键工艺参数,从而开发出一种值得推广应用的优质活塞环,具有较好的经济效益和市场价值。

GE钩尾框铸造工艺优化设计

应用MAGMA软件模拟计算了GE钩尾框铸件的充填流场、凝固温度场和冷却过程应力场;依此设计了铸造浇冒口和冷铁系统;并对多种工艺方案进行了模拟计算比较。通过模拟分析和工艺优化,使得一次浇注便获得成功,确保了铸件内在质量。

高强高韧超低温球墨铸铁的研究与开发

分别以高强高韧球墨铸铁材料QT500-7和QT600-7为研究对象,在满足其高强度、高韧性的前提下,为获得良好的超低温性能进行了试验研究。研究结果表明,通过控制镍0.8%～2.0%,铜0.1%～0.5%,硫0.004%～0.008%,可获得高强高韧超低温球墨铸铁材料QT500-7LT和QT600-7LT。采用复合球化孕育工艺可提高QT600-7LT超低温性能。

大轴重机车齿轮箱铸造工艺研究

分析了一种大轴重机车齿轮箱的结构及技术要求,并对其熔炼工艺和铸造工艺进行了研究。基于MAGMA软件对其液态成形过程流动场、凝固场进行CAE分析,最终确定了一种大轴重机车齿轮箱的铸造工艺。

出口侧架弹簧承台转角裂纹的分析和对策

分析了出口美国的车辆侧架弹簧承台转角裂纹发生的原因 ,认为冷铁工艺不当和浇注温度偏高是主要原因 ,并提出了相应的改进措施。小批量生产证明 ,采取改进措施后 。

高温高湿环境下铸钢件质量的控制

铸钢生产对环境条件有一定要求,高温高湿期间的铸件成品率低一直是行业内的顽疾,通过近两年的数据收集,对环境与生产要素间的关系进行识别,制定改进方案,从型砂准备、模具维护、涂料操作等方面进行针对性优化,取得一定成效。通过对改良工作的总结,可对铸钢生产提供参考。

制动夹钳φ50mm孔缩松的原因分析与对策

分析了制动夹钳铸件的生产工艺,找到了φ50mm孔产生缩松的原因,通过相应的对策,解决了制动夹钳废品率高的问题。

蠕墨铸铁等温淬火工艺及性能的试验研究

以蠕墨铸铁为对象,研究了等温淬火工艺对材料室温力学性能、高温力学性能、热稳定性及冷热疲劳性的影响。结果表明:较佳的等温淬火工艺为:(850～880℃)×1.5 h+290℃×1.5h;等温淬火蠕铁常温至300℃,抗拉强度提高1倍以上,600℃时材料抗拉强度下降较多;等温淬火蠕铁在300～400℃温度下的金相组织与保温时间基本无关,等温淬火蠕铁的冷热疲劳性能优于普通蠕铁。

CRH_2型动车组用密接式车钩钩体铸造工艺

对车钩的技术要求和结构特点进行分析,设计初步铸造工艺,利用MAGMA软件对铸件进行冲型、凝固过程的模拟计算和缩松、缩孔的预测,优化钩体工艺。采用优化后工艺浇注的钩体满足图纸和技术条件的要求。

一种复杂薄壁齿轮箱体的铸造工艺设计

设计一种适用于复杂薄壁箱体的铸造工艺,并对其技术要求及结构进行了分析,并基于MAGMA分析软件对其成型过程流动场、凝固场进行CAE分析,设计了1种复杂薄壁箱体的双侧底注工艺。结果表明,该工艺完全满足该类复杂薄壁箱体的技术要求。

铸造企业推行精益生产方式的几点思考

作为现阶段国际上通用的先进生产管理方式,精益生产方式广泛应用到了我国铸造企业的生产过程中,并已经成为铸造企业得以长效发展的有效管理工具之一。结合生产实际,探讨了在铸造生产过程中推行精益方式的可行性与有效性,提出了几点思考。

蠕墨铸铁制动盘批量生产的过程控制

介绍了批量生产蠕墨铸铁制动盘的熔炼工艺,通过控制出铁量和温度,使铸件力学性能满足使用要求,使铸件蠕化率稳定控制在70%~90%,珠光体含量35%~55%。并通过增加回炉料的使用量、改善筑炉砌包工艺、提升炉前快速判断能力等方式降低成本。

机械臂铸造工艺的设计

介绍了机械臂铸件铸造工艺的设计方法及其试制过程。采用模拟软件对所设计的铸造工艺进行了验证,并预判铸造缺陷的产生部位。根据模拟结果采取了相应的技术措施,从而使设计的铸造工艺更为合理,提高铸件的质量,降低试制成本。