基于正交试验的半轴套管热处理工艺研究

采用正交试验对45钢半轴套管进行热处理工艺试验。研究了淬火温度、保温时间、淬火介质、淬火时零件的摆动方式对显微组织和硬度的影响。结果表明,半轴套管的最佳热处理工艺为:淬火温度860℃,保温时间60 min,以8%NaCl水溶液为淬火介质,淬火时半轴套管左右摆动。

轻卡转向节锻造工艺与模具设计

通过对轻卡转向节锻件的工艺分析,制定了合理的工艺方案。对锻件在生产过程中可能出现的问题进行了分析,提出了解决办法。还介绍了模具结构特点,合理设计了预终锻模型腔,并估算了终锻成形力,满足设备要求。通过试验锻造出了合格的锻件,验证了该工艺切实可行,模具设计合理可靠。

汽车弯臂锻造工艺改进

以轻卡汽车弯臂零件为对象,分析了其原有锻造成形工艺;根据金属塑性流动理论和设计方法,改进了弯臂零件锻造成形工艺;经过实践证明,改进后的工艺不仅提高了材料利用率、模具寿命,降低了生产成本,还起到了节能减排的社会效益。

汽车转向臂成形工艺模拟优化(上)

汽车转向弯臂是汽车转向系统中的重要零件,起连接车轮与车身的作用,在汽车行驶过程中,转向弯臂要承受频繁而复杂的多变应力的作用,一旦零件损坏可能造成重大的事故,是重要的安全构件,为此对其工艺性能及使用要求都比较高.该零件主要通过锻造成形获得,而国内生产此类锻件仍然存在加工余量大、成形不易充满及模具设计困难等问题,通过有限元数值模拟技术探索该类锻件的合理锻造方法,对我国汽车产业发展具有重要意义.

汽车转向臂成形工艺模拟优化(下)

5.转向臂制坯辊锻模具设计 辊锻变形的实质就是坯料的延伸变形过程,较锤上拔长具有明显优势,辊锻制坯的任务是采用辊锻工艺锻制供模锻用毛坯。采用辊锻工艺对坯料进行各部分金属重新分配比锤上锻造生产效率要高,劳动条件好,节材效果明显,具有良好的经济效益。

汽车转向节锻造成形工艺的有限元分析

文章提出了卡车转向节卧式-火锻造成形新工艺,基于刚粘塑性有限元理论,对转向节的一火锻造成形的各个工序建立了三维热力耦合有限元模型;利用大型有限元分析软件对各成形过程进行数值模拟,优化得出制坯的合理毛坯形状和尺寸、预锻及终锻金属流动过程、应变分布和载荷-行程曲线分布;数值模拟结果与实验结果吻合,数值模拟为工艺制定和模具设计提供了可靠的理论依据。

轻卡转向节锻造成形有限元分析

提出了卡车转向节卧式锻造一火成形新工艺。基于刚粘塑性有限元理论,对转向节的一火锻造成形的各个工序建立了三维热力耦合有限元模型。利用大型有限元分析软件对各工序成形过程进行数值模拟,优化得出制坯的合理形状及尺寸,预、终锻过程中金属在型腔的流动过程及充填情况和等效应变及载荷—行程曲线分布,物理实验与模拟结果基本吻合,该工艺已用于实际锻件生产。

40Cr钢汽车转向节锻造余热淬火的研究

一种材料为40Cr钢的汽车转向节,锻造后经常规调质处理后,质量不稳定,某些锻件出现粗大晶粒或魏氏组织。为稳定转向节锻件的热处理质量,对之进行了锻造余热淬火试验。试验方案为,坯件的锻造加热温度分别为1 035℃、1 070℃、1 100℃、1 150℃和1 200℃,淬火介质分别为水、柴油和5%PAG水溶液。根据试验结果确定的适合于转向节坯件的锻造余热淬火工艺为:加热温度为1 070~1 100℃,在900℃左右终止锻造并立即淬入5%PAG水溶液,可使转向节获得令人满意的显微组织。

汽车半轴锻造成形工艺设计

针对半轴法兰盘摆辗成形工艺中存在的分模面飞边、盘部厚薄不均、产生纵向飞边等问题,拟采用液压机闭式模锻工艺成形半轴法兰盘。通过有限元软件对闭式模锻工艺进行了数值模拟分析,根据充填效果、终锻温度场、行程载荷、等效应变和等效应力的分布,验证了成形工艺的正确性并优化了模具结构。在液压机上成功试制出半轴锻件,工艺试验结果与模拟结果吻合,成形产品尺寸精度高,质量可靠,满足设计要求。与原有工艺相比,存在的问题基本消除,产品一致性好,免去了粗车加工。

卡车转向节锻造成形过程的数值模拟

转向节是汽车底盘上的关键零部件，机械性能要求高．形状复杂，成形难度大。由于其结构的特殊性．多采用卧式锻造成形。传统锻造工艺为锤上模锻，一般需要两次加热、自由锻制坯、锤上或者摩擦压力机上锻造成形。在加热时只能采用火焰加热或者电炉加热．而不能采用中频加热．