钕铁硼永磁的将来

在回顾钕铁硼发展的基础上,讨论和展望了钕铁硼几个可能的发展领域。这包括氢处理(HDDR)各向异性粘结钕铁硼、烧结钕铁硼的近净尺寸成型、带(片)铸工艺、潜在的新型高工作温度钕铁硼和可能的各向异性纳米复合烧结钕铁硼磁体。

氢在NdFeB磁体制造中的应用

综述了氢在 Nd Fe B制造中应用的进展。氢应用的基础是稀土过渡金属间化合物可逆吸氢以及吸氢引起的晶格膨胀和畸变。氢爆 (HD)工艺是破碎用于制造烧结磁体的 Nd Fe B合金的有效手段 ,尤其适合片状铸造 (strip casting) Nd Fe B合金的破碎。HDDR各向异性 Nd Fe B中磁各向异性形成机理尚无定论。HDDR各向异性 Nd Fe B的成分、工艺及其粘结磁体成型得到深入研究 。

机械合金化Nd(Fe,Mo)_(12)N_x的结构与磁性能

用机械合金化方法制备了ＮｄＦｅＭｏ微晶，通过７５０～９５０℃的晶化及随后的氮化处理，生成了ＴｈＭｎ１２型Ｎｄ（Ｆｅ，Ｍｏ）１２Ｎｘ化合物。通过Ｘ射线、透射电镜和磁测量研究了化合物的结构、形成条件和磁性能，并与其他ＴｈＭｎ１２型氮化物比较，结果表明：Ｎｄ（Ｆｅ，Ｍｏ）１２Ｎｘ成相条件好、磁性能高，是一种优良的永磁材料化合物。

塑料粘结各向同性Nd-Fe-B磁体的热稳定性

本文检测了各向同性粘结Nd-Fe-B磁体开路磁通的可逆和不可逆损失。测量表明,粘结Nd-Fe-B永磁与烧结体具有近似的可逆温度系数,但不可逆损失和长时间时效损失远小于烧结Nd-Fe-B磁体。

关于永磁材料可逆和不可逆损失测量问题的讨论——P 值引起的误差

本文在对永磁材料可逆磁通密度损失和不可逆磁通密度损失概念及测量方法作简要概述的基础上,分析了它们的影响因素以及在报导数据时应注意的几个问题,并着重地介绍了不同来源的 P 值与样品尺寸关系参照表所引起的误差,并提出了统一选取 P 值标准的重要性和具体建议。

获得高矫顽力NdFeB粉末的新途径——HDD法

利用NdFeB铸锭在氢气氛下的吸氢-脱氢作用获得高矫顽力的磁性粉末。其永磁性能与急冷技术制取的NdFeB粉末相当。粉末所具行的高矫顽力是与氢处理过程产生的微细晶粒结构相联系。

HDDR Nd－Fe－B的前途和粘结永磁的发展趋势

本文从ＨＤＤＲＮｄ－Ｆｅ－Ｂ粉末及粘结磁体生产和使用中曝露出的情况，对其前途进行了讨论；还对粘结水磁的发展趋势和未来的研究方向进行了展望。

Z37-2项目进展简介

自接受“高性能铁基低稀土快淬纳米晶永磁材料研究与开发”课题后,在总结前期工作的基础上我们确定了三项工作重点: (1)通过工艺条件的探讨和设备改造使向各异性稳定地产生;(2)通过理论研究找出各向异性产生的原因,以便形成不断使材料性能提高和改善的思路;(3)及时向生产过渡培养用户群体。 尽管产生各向异性的机理还不清楚,但根据磁性材料基本知识以及HDDR法的基本原理,我们确定了几个重要的研究点,

制备超细金属粉末的新型电解法

以超细铜粉为例介绍了用一种新型的电解法制备超细金属粉末的工艺路线 ,其特点是将制粉过程和表面包覆同步完成 ,从而获得纯度高、粒度均匀、表面包覆、高弥散、抗氧化的超细金属粉末。

HDDR三元NdFeB各向异性材料的制备

研究了 ＨＤＤＲ三元 ＮｄＦｅＢ各向异性磁粉的制备工艺．发现脱氢速度对 ＨＤＤＲ三元各 向异性ＮｄＦｅＢ的磁性能具有显著影响；缓慢的脱氢处理有助于材料获得高的各向异性．在最佳 工艺条件下，可获得磁能积为 ８４ ｋＪ·ｍ３的 ＨＤＤＲ三元 ＮｄＦｅＢ各向异性粘结磁体．

制备超细金属粉末的新型电解法

以超细Cu粉为例介绍了用一种新型的电解法制备超细金属粉末的工艺路线，其特点是将制粉过程和表面包覆一次完成，从而获得纯度高、粒度齐整、表面包覆、高弥散。

新一代润滑剂——超细金属粉固体润滑剂

润滑油是机械运转的血液,机械和装备的使用寿命和经济性与油料的质量性能和合理使用有密切关系.众所周知,在润滑油中加入减摩剂可提高其抗摩性能,减少摩擦阻力,延长机器部件的使用寿命.目前减摩剂的品种繁多,但大体可分为两类:一类为油溶性有机化合物,它们易与润滑油混合,可均匀地加入各类润滑油中,有效改变润滑油的品质,但在摩擦过程中可能产生有害成份,特别是当油温较高时,可能对有色金属(如含银、锡)的轴承材料起腐蚀作用;有些油溶性有机添加剂易分解消耗,需不断补充.

吸氢对HDDR各向异性NdFeB材料的影响

对d HDDR方法制备各向异性Nd1 3FebalB7Co1 1 Zr0 .1 磁粉过程中吸氢处理阶段进行了研究。发现在 933K左右的温度范围内 ,氢压为 0 .1MPa的条件下进行低温吸氢 ,材料发生了剧烈的歧化分解 ,导致材料的各向异性消失 ,这在处理过程中是应避免的 ;而在 373～ 833K温度范围内进行低温吸氢时 ,材料具有优异的磁性能 ,特别是在 473～ 573K时 ,低温吸氢处理过程有明显的细化粉末颗粒的作用。吸氢时间对材料磁性能几乎没有影响。升温过程中保持合适的氢分压既可以避免材料发生剧烈的歧化反应而破坏了磁各向异性 ,又有利于提高材料的矫顽力 ,从而制备具有高性能的各向异性NdFeB材料。当升温过程中的氢压保持在 0 .0 6MPa时 ,最终可以制得矫顽力和各向异性均较好的磁粉 ,其磁体的性能为 :Br=0 .887T ,iHc=885kA·m- 1 ,DOA =0 .61 ,(BH) max=1 2 5kJ·m- 3。

新型材料一电流变液

本文介绍了电流变液的现象及基本概念 ,详细说明了电流变液的组成 ,影响电流变效应的各因素 ,并且介绍了电流变现象的机理 ,总结了电流变液的应用前景 ,指出了应用研究中的不足及今后的发展方向 ,以期引起大家的关注。

用模压成型方法制备HDDR粘结NdFeB磁体的成型性研究

在形状复杂或大尺寸的模压成型粘结磁体制备过程中 ,由于粉末颗粒间以及磁粉与模壁间的摩擦 ,造成沿压制方向的压制压力递减 ,使得磁体密度的不均匀分布的现象 ,成为不可避免。为了改善磁体密度分布不均匀的现象 ,本研究选取用HDDRNdFeB磁粉模压成型制备的薄壁环作为研究对象 ,系统地研究了润滑剂的添加量以及润滑剂和增强剂的添加方式对磁体密度、密度分布的均匀性以及磁体抗压强度的影响。通过复合添加润滑剂和增强剂的方法 ,可以保证在磁体抗压强度不降低的前提下 ,提高磁体的密度 ,改善密度分布的均匀性 ,从而改善粘结磁体的成型性。

新型电解法制备超细金属粉末的研究

研究了用一种新型电解法制备超细金属粉末过程中各工艺条件对粉末形成的影响，并对其影响原因进行了分析，为该方法的进一步应用打下了良好的基础。

Nd_2（Fe，Co）_（14）B／Nd_2（Fe，Co）_（17）双相HDDR

研究了由Ｎｄ_２（Ｆｅ，Ｃｏ）_（１４）Ｂ和Ｎｄ_２（Ｆｅ，Ｃｏ）_（１７）双相组成的ＨＤＤＲ高矫顽力磁粉的微观结构及磁性。发现在单相Ｎｄ_２（Ｆｅ，Ｃｏ）_（１４）Ｂ化合物的基础上降低Ｂ含量，导致Ｎｄ_２（Ｆｅ，Ｃｏ）_（１７）相出现，且随Ｂ含量降低该相逐渐增多．适量的Ｎｄ_２（Ｆｅ，Ｃｏ）_（１７）相的存在对用性有一定有益的作用，过量则导致磁性严重恶化，这可能与该相的尺寸和存在形式密切相关．

超细粉润滑剂的稳定性

为解决超细金属粉固体润滑剂的稳定性问题，分析了单个粉末颗粒和超细金属粉末在液体中实现稳定分散和悬浮的条件．结果表明，表面未包覆的粉末在液相中很难稳定存在，而表面包覆的超细金属粉末由于粉末表面吸附层产生的空间位阻效应，且在吸附层厚度大于4．2nm时，超细金属粉末才能在润滑油中实现稳定的悬浮．

钴在HDDR各向异性NdFeB中的作用

究了钴对HDDR各向异性NdFeB的磁性能和各向异性的影响 ,发现钴有利于得到高矫顽力的各向异性NdFeB磁粉。组织分析表明 ,钴择优进入合金初始组织的富钕相 ,其次进入Nd2 Fe1 4 B相 ,改变了它们在氢气中的稳定性 ,影响了HDDR相变的动力学过程 ,使得材料既具有较高的矫顽力 ,又有利于各向异性的形成。

HDDR各向异性NdFeB矫顽力机理的研究

研究了HDDR各向异性NdFeB永磁材料的矫顽力机理。通过对材料磁化过程的研究以及对其显微组织结构的观察分析,发现其矫顽力机制起源于畴壁挣脱主相Nd2Fe14B晶粒边界以及晶粒团边界富钕相的钉扎机制,其中富钕相对材料畴壁的钉扎是决定其矫顽力的关键因素。通过理论计算,其结果与材料实际的矫顽力十分接近。此外,还进行了验证性实验并提出了改善材料矫顽力的途径。