汽车发动机汽缸体缸孔双轴精镗加工工艺

针对某汽车发动机缸体缸孔加工设备与工艺要求,对国内外缸孔镗削加工中心与专用机床发展情况进行了对比,分析了应用最广泛的两种缸体加工生产线的优劣,选择了汽车企业与机床厂商均优先考虑的"混合型柔性自动线",设计了缸孔加工专用镗床、专用夹具及工艺。通过机床的试制与缸孔加工实验,测得缸孔各项精度均达到了设计指标,最终在某企业得以投产。

发动机气缸头气门精加工专用机床设计

通过分析发动机气缸头气门精加工精度要求,确定了气门的精加工工艺方案。根据工艺方案,制定了专用机床的整体布局方案,并对机床关键部件——专用夹具、专用数控滑台及专用主轴箱等的结构进行了设计,说明了各自的工作原理。此专用机床已在重庆某企业投产使用。通过实际加工实验,气门各项精度均达到企业的技术要求,气缸头的生产节拍为0.63 min/件,实际生产能力达到30万件/年以上。

发电机组气缸头气门精加工专用夹具设计

气缸头是发动机的配气元件,是发动机最重要的零部件之一,其气门的加工精度将直接决定发动机的品质与性能。文章针对某通用发电机组发动机气缸头气门精加工精度要求,通过分析其技术难点,确定了气门的精加工工艺方案,根据工艺方案,制定了工件的定位夹紧方案,并设计了专用夹具的结构,说明了专用夹具的工作原理。通过夹具的实际应用并对工件实际加工实验,测得气门的各项精度均达到或超过企业的技术要求,气缸头的生产节拍为0.63min/件,实际生产能力达到36万件/年。

摩托车发动机缸体三面七孔加工专用夹具设计

发动机是摩托车的重要部件之一,是摩托车的"心脏",其加工及装配等精度直接决定整车的性能与品质。文章针对某摩托车发动机缸体三面七孔的加工精度要求,通过分析其结构特点及技术难点,确定了三面七孔的加工工艺方案,并依据工艺方案制定了工件的定位及夹紧方案,最后对专用夹具的结构及工作原理做了说明。设计的夹具在发动机缸体生产线上的实际应用表明,缸体三面七孔的各项精度均达到或超过企业的技术要求,缸体的生产节拍为40s/件,实际年生产能力约为32万件。

发动机缸体曲轴孔精加工专用夹具设计与研究(英文)

曲轴孔精加工工序的精度将直接影响发动机的寿命与品质,而先进合理的夹具系统是加工精度的重要保障。针对某企业对缸体曲轴孔精加工精度要求,确定了工艺参数及定位基准,在此基础上,对夹具系统的定位机构、让刀机构、夹紧机构及镗模等主要结构进行了设计与分析。最后,分析了镗杆的动态特性,并研究了轴承刚度对镗杆动态特性的影响,适当提高轴承预紧力即轴承刚度,能有效提高镗杆系统的刚度。经实际加工检验,验证了设计的正确性。

汽车发动机缸体缸孔加工专用镗床设计

缸体缸孔的加工是缸体加工过程中3道重要工序之一,缸孔的加工质量将直接决定发动机的品质。通过分析某汽车发动机缸体结构、缸孔加工精度要求及其加工难点,确定了缸体生产线模式及缸孔加工设备,重点介绍了专用机床整体方案,专用夹具结构、传动系统、刀具系统结构、床身与立柱结构的设计。专机的成功研发与投产为以后同类机床的研发提供了宝贵经验。

缸体曲轴孔加工专用镗床床身有限元分析

床身是机床的重要基础部件,其静动态特性直接决定机床的加工精度与稳定性。针对某缸体曲轴孔加工专用镗床床身,采用UG6.0软件建立其简化后的三维几何模型,然后导入Hyper Mesh软件分析其静、动态特性,得到了床身的静刚度、前6阶固有频率及振型等信息,通过分析,此床身结构满足机床的使用要求。此外,针对床身的静力分析结果,提出了四种提高床身静刚度的方案。与原方案相比,在床身危险截面处增加一个地脚的方案,使得床身变形减小最显著,减小量为35.81%。研究结果为床身优化设计及性能分析提供有益帮助。

发动机缸体曲轴孔加工专用镗床设计

对发动机缸体曲轴孔加工工艺进行了分析,并对专用机床整体方案以及专用夹具结构、刀具结构、主运动传动等机床关键设计技术进行了介绍。发动机缸体曲轴孔精加工专用机床的成功研制并投入使用,为企业带来显著的经济效益,也为同类专用机床的研发提供了良好借鉴。

发动机缸体双金属曲轴孔半精镗及精镗加工工艺

针对某发动机缸体曲轴孔的精加工精度要求,通过分析其加工难点,选择了镗削加工作为曲轴孔的精加工方法,并确定了刀具材料、加工冷却和排屑方式以及镗削时各项切削参数,制订了曲轴孔精加工时的定位和夹紧方案。通过机床实物制造,对工件进行了试切。经检测,曲轴孔各项精度指标均达到或超过设计要求,成功地在重庆某机械制造企业投产。

摩托车曲轴箱孔系钻铰复合加工工艺

针对重庆某发动机生产制造企业对发动机曲轴箱孔系加工精度及生产节拍要求,开发设计了一台工艺、结构、布局及性能等都针对曲轴箱加工的专用机床。对工件加工技术要求及难点进行分析后得出加工难点:工件材料软,待加工孔不同面且加工精度较高,从而导致工件加工合格率及生产效率低。为解决此问题,拟定了全新的工艺方案,并确定了各项工艺参数,同时,对专用夹具工作原理进行了介绍。通过实际上线生产,工艺及装备均满足企业对加工精度及生产节拍的需求。

汽车发动机缸体曲轴孔专用机床镗削结构设计

针对某发动机缸体,设计了专用机床的镗模结构、分级微量进给刀具、退刀机构等关键部件。把刀具、镗杆、镗套、轴承作为一个系统,利用有限元分析软件hyperworks,对在特定工况下镗杆系统的刚度进行了仿真。

发动机连杆双面镗孔专用机床设计

针对发动机连杆大小头孔现有工艺存在的效率及合格率低等问题,在分析传统加工工艺及装备优劣的基础上,采用工序集中原则,提出了一次装夹、双工位、六工件粗、精复合加工的全新工艺方案。根据工艺要求确定了工件大头孔在上、小头孔在下的加工姿态,按机床中间设置夹具、前端上下料、左端粗镗、右端精镗的功能分配方式,确定了机床的整体布局方案。最后,详细阐述了专用夹具、专用主轴箱等专用机床的关键零部件的工作原理及结构设计。实验表明:单台设备年生产纲领为50万件左右,合格率由80%提升至99. 9%,尺寸及形位精度均达到或超过设计要求。

摩托车曲轴箱油道孔钻铰加工专用夹具设计

右曲轴箱是摩托车上的一个重要零件,其加工质量的好坏直接影响发动机性能和整车质量,该零件的油道孔加工要求较高。针对某右曲轴箱加工油道孔比较困难,文章分析了曲轴箱的结构特点及加工工艺,设计出简单易用的钻、铰复合加工专用夹具。介绍了该夹具的结构及工作原理、夹具的特点及夹紧力,采用此夹具加工右曲轴提高了生产效率,同时也节约了生产成本。

基于模糊C均值聚类算法的温度测点优化与建模研究

在数控机床热误差补偿技术中,温度测点的选择与优化是一个难点。通过热成像仪获得了某立式铣床的温度场,根据温度场的分布情况,在机床上布置多个温度传感器。根据测量的温度和热变形数据,采用FCM模糊聚类和相关分析对温度测点进行了分组优化,然后利用多元回归分析建立了关键测温点的热误差模型,并通过实验进行了验证。结果表明:该方法能有效减少测温点,测温点由13个减少到5个,所建立模型预测精度较好,Y,Z方向热误差由50μm减少到9μm以内。

摩托车发动机缸体三面加工工艺

以某摩托车发动机缸体三面八孔的加工为研究对象,分析了各孔的加工精度要求及技术难点,在分析传统加工工艺不足的基础上,利用工序集中原则,提出了镗、锪、攻丝复合加工的工艺方案,进而设计了三面加工专用机床整体布局方案;通过分析缸体结构及工艺特点,确定了工件的加工姿态;最后根据球室、台阶孔、螺纹孔的工艺要求及结构特点等确定了三面精镗、锪削、攻丝同时加工的工艺方案。实际生产应用表明:缸体生产节拍为0.5min/件,合格率达到99.9%以上,缸体加工后各项精度指标均达到或超过图纸要求。

汽车发动机缸体斜油孔加工工艺

以汽车发动机缸体5斜油孔加工为研究对象,分析其工艺要求、生产纲领及现有生产线工艺、装备存在的问题,采用工序集中原则,提出了一次装夹同时完成5斜油孔加工的工艺方案;在此工艺方案基础上,确定了工件加工姿态,进而确定了专用机床左端设置左夹具体装夹工件、右端设置床身安装5轴主轴箱、中间设置右夹具体支撑导向系统的整体布局方案;根据工件加工姿态要求,确定了专用夹具定位夹紧机构结构,为防止加工时出现引偏、窜孔、断刀等现象,设计了两套导向机构,并详细阐述了其结构及工作原理。实际应用表明:单台设备年生产纲领在30万件左右,合格率由80%提升至99. 9%以上,解决了窜孔、断刀问题。

直线电机驱动的冲压机床设计与研究

直线电机驱动的冲压机床可以实现"零传动",其结构简单,控制精度高,噪声小,是精密数控冲压机床的重要发展方向。通过对比分析,确定圆筒型直线电机作为冲压机床的动力源,并设计出机床的动力系统、缓冲机构等主要零部件;在此基础上,利用ADAMS软件对冲压过程进行仿真,得到了冲裁力仿真曲线,冲裁力为53 kN左右,满足设计要求;利用HyperMesh有限元软件分析了模架的刚度及床身的约束模态,通过求解计算分析,模架最大变形位置在下端面,为1.689×10^(-3)mm,床身最小固有频率为125.7 Hz,结果均满足机床使用要求。

摩托车发动机缸体双面加工工艺

针对某企业对摩托车发动机缸体双面11孔加工提出的生产节拍要求,研制了一台加工工艺及布局均针对此工序的专用机床。在分析工件的结构、加工精度及生产效率等基础上,总结了加工难点,即工件材料质地较软,装夹及加工过程中较易变形,加工内容较多且不共面,从而使工件成品合格率及生产效率低。为解决前述问题,在对比传统方案的优劣后拟定了全新的工艺方案,并确定了加工过程中的主要工艺参数,同时,详细阐述了专用夹具的结构及工作原理。实际生产表明,双面11孔只需一次装夹即可完成钻孔加工,生产节拍在1 min/件左右,有效地降低了工人劳动强度,基本实现加工过程的自动化。

发动机连杆螺栓孔、轴瓦卡槽加工专用机床设计

连杆是发动机的重要传动部件之一,连杆体、连杆盖螺栓孔的精度直接影响连杆的工作精度。通过分析连杆螺栓孔加工难点,并对比传统加工方法的优劣,提出双工位三面同时加工多副连杆的全新工艺方案;通过对机床工艺方法、运动装配、精度要求、自动化程度及生产效率等的分析,确定机床的整体布局,重点介绍后端五主轴变速箱及进给数控滑台的结构。生产实践表明:设计的工艺及装备使连杆螺栓孔的生产效率提高了30%左右,产品合格率达到98%以上。

发动机缸体三面复合加工专用机床设计

针对企业实际生产需要,在分析缸体结构、各工序工艺要求的基础上,采用工序集中原则,将发动机缸体其中3个面的5个待加工孔及台阶面集中在一道工序内,提出了一次装夹同时完成三面五孔及台阶面加工的工艺方案。通过对工件各孔所在平面及其结构特点分析,确定了将缸体底面朝下,火花塞孔朝后的加工姿态,进而确定了专用机床的整体布局方案。根据工件加工姿态要求,确定了专用夹具定位夹紧方案及结构。通过对工件三面上各孔位置及角度特点分析,分别确定了各面各主轴箱主轴数目、角度,并在此基础上确定专用机床结构。实际生产表明,单台设备年生产纲领在35万件左右,合格率在99.9%以上,各项精度指标均达到或超过设计预期。