高Al_2O_3炉渣性能的研究

根据对高三氧化二铝炉渣性能的实验室研究结果分析,初步找出了炉渣成分对高三氧化二铝炉渣性能的影响及其变化规律,提出了合适的渣系组成及高炉冶炼的相应对策。

马钢球团配用巴西PF精矿的工业试验及生产

介绍了马钢一烧竖炉配用巴西PF精矿生产球团的效果。工业试验及生产实践表明 ,配用2 0 %～ 3 0 %PF精矿后 ,不但可以降低球团矿原料成本 ,解决球团原料紧张的难题 ,而且球团矿冶金性能完全满足高炉冶炼需要。

进口炼焦煤性能试验研究

介绍了澳大利亚和加拿大炼焦煤的低灰分、中等硫含量等质量特性 ;马钢小焦炉试验和工业试验结果表明 :炼焦配用澳煤可以得到冷态强度较好的焦碳 ,而配用加煤炼焦具有良好的焦炭热态强度 ;在配煤炼焦中两者均可替代目前国内主焦煤品种。

马钢二铁厂大喷煤实践

从1995年元月开始,马钢二铁厂4座300m^3级高炉实行富氧大喷煤操作,喷吹煤种为无烟煤。在富氧率1％～2％,风温1070℃的条件下,1～5月份全厂平均煤比达130.2kg/t铁,置换比0.828,高炉操作稳定顺行。

生物质混流式固定床气化炉运行特性分析

以桉木为原料，对1.5 t/h 生物质混流式固定床气化炉运行特性进行了测试分析与评价，与文献报道的相关炉型包括上吸式、下吸式、两段式等炉型运行结果进行了比较。实验以气化炉空气通入量作为主要控制变量，对有或无水蒸气条件下的气化炉温度及压力分布、燃气组成、焦油与飞灰含量、气体产率等参数进行了较长周期的测试，结果表明：气化炉运行效果符合设计要求，各项指标相当于或优于传统的下吸式气化炉；气化炉运行温度与压力比较稳定；以冷燃气计算的燃气热值约为4900～5500 kJ/Nm＾3；气化效率约为70%～78%；燃气焦油含量约600～3500 mg/Nm3，运行负荷在50%以上时，焦油含量一般低于1500 mg/Nm3。研究结果有望为混流式气化炉的改进和操作提供优化建议，同时可为其他气化工艺设计提供参考依据。

高炉冷却壁内水管结垢研究与缓结垢对策

为抑制高炉冷却壁内水管的结垢 ,使用马钢二铁和四铁厂高炉现场冷却水进行了实验室模拟结垢研究。采用数码摄象、扫描电镜、化学分析、称重测试、X射线衍射相分析等方法 ,考察了冷却水质、水管材质、水中溶氧等因素对结垢的影响及其一般规律。根据实验结果 。

利用高炉烘炉消除冷却壁铸造内应力的新工艺研究与工业应用

为消除高炉冷却壁铸造内应力对壁体工作的破坏性影响 ,提出了利用高炉烘炉过程来实现既烘干水分保护耐材 ,同时又消除内应力的新思路。采用与马钢 1号高炉第 5代炉役铸钢冷却壁相同的实验冷却壁 ,使用 8种处理工艺 ,力学性能及 X射线应力测试、金相微观组织分析等方法 ,在实验室进行了系列热态模拟实验。取得的优化工艺条件在 1号高炉烘炉中进行了工业应用。结果表明 ,新烘炉工艺可使 ZG冷却壁内应力由出厂铸态的 2 12 N/mm2消除到 5 .8N/m m2。有效消除率达 97%以上 。

高炉冷却壁断裂弯管修复技术

本文介绍了应用金属软管和胶粘剂修复高炉冷却壁本体内断裂弯管的技术。试验研究指出,该工艺适合冷却壁水管工况,确保了修复弯管的可靠性。高炉应用结果表明,对延长冷却壁寿命起到了积极的作用。

不同厚度和不同部位烧结矿质量指标变化规律

通过对700mm、850 mm、1 000 mm三个料层厚度进行相应的石英杯烧结试验,研究得出:随着料层厚度增加,烧结成品率逐渐增加,烧结矿转鼓指数升高,成品烧结矿的粒度组成逐渐变好,烧结固体燃耗降低;但垂直烧结速度显著变慢,烧结利用系数降低。对三个料层厚度进行上、中、下三层的解剖研究结果表明,对于同一解剖层的烧结矿,三个料层厚度下的烧结成品率和转鼓指数大小顺序均为700mm<850 mm<1 000 mm,同一料层厚度的烧结矿转鼓强度指标是上层<下层<中层,平均粒度大小是上层<中层<下层。通过矿相分析得出:同一料层厚度赤铁矿和铁酸钙含量上层<中层<下层,而磁铁矿含量是上层>中层>下层,三个料层厚度的赤铁矿和铁酸钙含量依次是700 mm<850 mm<1 000 mm。

论企业的知识产权保护

阐述了加强知识产权保护的意义及作用;介绍了国内外企业知识产权的发展态势;指出了我国企业知识产权工作中存在的问题;结合先进企业的做法提出了加强企业知识产权保护的措施。

高铁低硅烧结矿实验研究

在马钢一铁总厂原料条件下,进行了提铁降硅优化配矿实验室试验,当烧结矿w(SiO2)降低至4.50%时,进行了不同烧结料层、碱度及配煤比的实验室试验及冶金性能试验。实验结果表明:优化烧结原料结构可有效地克服低硅烧结矿强度差的缺点;提高烧结矿碱度是改善烧结矿强度最有效的措施;烧结料层提高,可弥补由于烧结矿w(SiO2)降低对强度产生的不利影响,且烧结固体燃耗降低;烧结配煤比提高在0.3%以下,有利于提高烧结矿强度和烧结利用系数。

高炉冷却壁内水管结垢研究及其主要影响因素

使用马钢二铁厂和四铁厂高炉现场冷却水进行了实验室模拟结垢研究 采用数码摄相、扫描电镜、化学分析、称重测试、X射线衍射相分析等方法 ,考察了水管材质、冷却水质、水中溶氧等因素对冷却水结垢的影响及其一般规律 根据实验结果 。

降低马钢三烧固体燃耗的试验研究

针对马钢三烧的原料条件,对催化助燃剂进行筛选研究,并进行了添加催化助燃剂以强化烧结过程的烧结杯试验。试验表明,在混匀矿配比不变的情况下,使用2号助燃剂可以提高烧结生产率,保持烧结转鼓强度基本不变的情况下,固体燃耗比基准期降低7.0%以上。

低硅烧结矿的试验研究

在马钢一铁总厂原料条件下,进行了提铁降硅优化配矿试验室试验,当烧结矿S iO2降低至4.50%时,进行了不同烧结料层、碱度及配煤比的试验室试验及冶金性能试验,试验结果表明:优化烧结原料结构可有效降低低硅烧结矿强度差的缺点;提高烧结矿碱度是改善烧结矿强度的最为有效的措施;烧结料层提高,可弥补由于烧结矿S iO2降低对强度产生的影响,且烧结固体燃耗降低;适当提高烧结配煤比,有利于提高烧结矿强度和烧结利用系数。

关于马钢烧结球团工程项目的投资分析

烧结球团是大高炉冶炼工艺中很有发展前景的炉料。马钢利用原三铁厂资产,进行烧结改球团,建成球团工程项目。通过项目选项、产品市场、项目选址、技术优势、环境保护、能源节约、盘活存量、工程控制等综合投资分析,实现了投资少、效益好、建设快、投资回收期短的良好效果。

马钢竖炉石灰石球团试验研究

马钢自1998年以来先后建成了5座8m^2竖炉，目前年产量可达230万t。自球团投产以后，高炉炉料结构得到明显改善，高炉利用系数提高明显，2500m^3高炉利用系数提高到2．2—2．4t／(m^3·d)，300m^3级中型高炉利用系数已经超过3．10t／(m^3·d)。

大型水轮发电机转子磁轭热加垫工艺探讨

通过对观音岩1-3号机自下而上测量转子磁轭与大立筋之间的间隙值,对大力筋结构现有热加垫工艺进行了质量评价。从中发现了现有施工工艺条件下存在的问题,并基于这些问题,对其在工程中的危害进行了分析和讨论。在此基础上就已有问题提出了一些设想,并对设想工艺流程进行了可行性分析。

高炉烘炉消除铸钢冷却壁铸造内应力的新工艺研究与应用

为消除高炉冷却壁铸造内应力对壁体工作的破坏性影响,首创性提出了利用高炉烘炉过程来实现既烘干水份保护耐材,同时又消除内应力的新思路.采用马钢1号高炉第5代炉役铸钢冷却壁同制作工艺同材质同批浇铸的实验冷却壁,使用8种处理工艺,机械力学性能及X射线应力测试、金相微观组织分析等方法,在实验室进行了系列热态模拟实验.取得的优化工艺条件在1号高炉供炉中进行了工业应用.结果表明,新烘炉工艺可使ZG冷却壁内应力由出厂铸态的212 N/mm2消除到5.8N/mm2.有效消除率达到97%以上,同时壁体的机械力学性能也得到明显提高.

超厚料层烧结过湿带水分变化的试验研究

通过石英杯中断试验检测超厚料层烧结过程中的水分变化情况,总结得出超厚料层烧结时的一些特点如下:同一料层厚度下,随着烧结过程的进行,下部料层的平均过湿度和最大过湿度均增加;随着料层厚度增加,下部料层的平均过湿度和最大过湿度均增加,烧结料越容易发生过湿,因此700～1 000mm的厚料层烧结时,料层厚度每提高100mm,在保持烧结透气性的基础上,布到烧结机下部的烧结料水分可以适当降低0.24%～0.32%。

我国钢铁企业能源化利用生物质资源的途径

为了充分利用生物质资源和钢铁余热资源,减少钢铁企业对不可再生煤炭资源的依赖,降低钢铁企业的生产成本和投入环保设备的运行成本,提出了钢铁企业能源化利用生物质资源的途径,包括:钢铁企业丰富的低温余热和蒸汽,为发展生物质燃料的烘干、焙烧创造一定的条件;其相应的设备和技术为发展生物质固体成型燃料和气体燃料提供设备和技术保证;根据钢铁企业的污水及其处理设施的特点,开发生物质高效、低价的制氢方式,为钢铁企业发展氢冶金提供保证。