小方坯连铸中间包流场数值模拟研究

介绍了承钢8流小方坯连铸机中间包流场的优化方法。通过对连铸中间包流场的模拟研究,确定中间包内钢水的流动规律及影响钢水流动性的因素;优化中间包的结构,给出结构优化参数。通过改进,促进了中间包内钢中夹杂物上浮,降低了钢中大型夹杂物含量,铸坯洁净度大幅度提高。

高碳钢线材控氮工艺研究

针对高碳钢线材77Mn Cr V氮含量超标问题,调查分析了炼钢各工序的增氮关键控制点,提出相应的改进措施,降低了钢中氮含量,连铸坯质量得到明显改善.

承钢无取向电工钢CGW800的研发

承钢采用铁水预处理(脱硫)→转炉提钒→转炉冶炼→RH精炼→连铸→轧制工艺,成功研发了无取向电工钢CGW800。试制的CGW800钢碳含量≤0.006 0%、氮含量<0.004 0%,热轧后的金相组织为铁素体和少量渗碳体,晶粒度5.5级,获得了较粗大、均匀的晶粒,钢板的成分和力学性能达到了标准要求。

HRB500E钢筋表面纵向裂纹的分析与控制

针对高级别大规格HRB500E抗震钢筋在生产过程中出现的表面纵向裂纹,通过对铸坯进行低倍及酸洗检验、热轧材金相、扫描电镜及能谱检验。综合分析后,认为钢筋表面裂纹是轧制过程中设备因素导致的热划伤。通过严格管理规范操作、加强设备维护,消除了表面裂纹。

CaO-SiO_(2)-MgO-Al_(2)O_(3)四元渣系Al2O3活度预测模型

高炉渣系各组元活度对高炉冶炼和产品质量具有重要的影响作用.基于分子-离子共存理论,建立CaO-SiO 2-MgO-Al2O3四元渣系Al2O3活度预测模型;结合试验测定值对其进行验证与修正,最终建立了修正的CaO-SiO 2-MgO-Al2O3四元渣系Al2O3活度预测模型;同时,依据模型计算结果探究R(w(CaO)/w(SiO2)),w(MgO)/w(Al2O3)和w(Al2O3)对Al2O3活度的影响.研究结果表明:修正后的CaO-SiO 2-MgO-Al2O3四元渣系Al2O3活度预测模型具有较高的预测精度,能够很好地预测熔渣Al2O3活度;当w(MgO)/w(Al2O3)=0.40,w(Al2O3)=20%时,随着R增加,Al2O3活度逐渐减小;当R=1.25,w(Al2O3)=20%时,随着w(MgO)/w(Al2O3)增加,Al2O3活度逐渐减小;当w(MgO)/w(Al2O3)=0.40,R=1.25时,随着w(Al2O3)增加,Al2O3活度逐渐增大.

40Mn钢链条开裂失效分析研究

某厂生产的中碳含锰钢链片时常因开裂而失效。利用扫描电镜及能谱对开裂链片的断口形貌及微观组织形貌进行了分析研究。结果表明,该链片断口呈现沿晶脆性断裂特征,晶界处存在大量非金属夹杂物,且晶粒粗大,淬火后的马氏体针位向明显,回火不够充分。以上多方面综合原因造成了链片的非正常开裂失效。

82B钢连铸坯夹渣成因与控制

通过对82B钢连铸坯产生夹渣的部位进行能谱和电镜分析,研究了夹渣的类型、来源及尺寸,从炉渣卷渣、耐材卷渣、连铸炉数方面分析了夹渣产生的条件。在现有耐材质量的前提下,82B钢每浇次的生产炉数应控制在25炉左右。

材料失效分析在圆钢生产中的应用

材料失效分析是一门发展中的跨学科、交叉型和边缘型的新兴学科,其对生产具有重要的指导意义。通过对承钢热顶锻缺陷的分析,明确了各类缺陷产生的诱发因素,在炼钢和轧钢工艺上提出了优化措施并落实到生产中,取得了良好的效果,提高了圆钢热顶锻合格率,展现了材料失效分析在承钢产品质量分析中的强大作用。

82B钢凝固传热过程对铸坯缺陷影响分析

连铸坯的中心偏析、裂纹、缩孔和疏松等缺陷是铸坯常见的内部缺陷,与钢液自身的性质密切相关。通过对82B钢连铸坯凝固传热过程的研究,分析钢的凝固特性与铸坯缺陷的关系,为改进连铸工艺提供依据。

CP640线材表面结疤原因及控制

介绍了某钢厂轧制CP640线材时,出现的连续翘皮结疤、块状结疤、锯齿状结疤及点状结疤等表面缺陷的宏观形貌;采用电镜和能谱等方法分析了结疤产生的原因。认为结晶器振动异常,连铸坯表面振痕深,导致氧化铁皮挤入振痕,轧制后开裂;以及保护渣润滑、熔化性能不良,黏附在铸坯表面形成黑点,轧制过程中轧入线材等都是导致线材表面结疤的原因。通过加强对结晶器振动装置的维护、优化保护渣性能、提高轧制前期高压水除鳞能力等措施,线材表面结疤缺陷得到有效控制。

以巴纳德法和德尔菲法为本的自主创新管理

在钢铁企业面临产能过剩、低盈利的时代,建立以巴纳德法和德尔菲法为本的自主创新管理体系,培育创新人才,发展创新工艺和产品,提高企业生存能力,是实现转制改型、结构调整和升级换代的重要举措。

ER70S-6钢小方坯连铸二冷配水制度优化

在连铸过程中,二次冷却对铸坯表面和内部缺陷的产生具有决定性的影响。因此,以冶金准则和传热学为基础,采用二维传热模型对连铸坯二冷的传热行为进行模拟,解决了某钢厂连铸生产中出现的问题。根据现场的工艺和设备参数,对二冷配水进行优化。运用优化后的参数,能有效的改善连铸坯的质量。

82B线材笔尖状断口分析与工艺改进

对82B在拉拔过程中出现的笔尖状断口进行分析,认为铸坯中心碳、锰、铬成分偏析以及轧后冷却速度过快产生了马氏体组织,相变时引起晶格畸变,由于马氏体硬度高、变形能力差,微裂纹在拉拔过程中萌生并扩展,导致断裂。这是导致笔尖状断裂的主要原因,为此通过采取措施降低铸坯成分偏析,优化轧后冷却工艺,降低马氏体组织尺寸,取得了较好的效果,解决了拉拔过程笔尖状断裂现象。

温度对CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-MgO高炉渣系Al_(2)O_(3)活度的影响

Al_(2)O_(3)作为熔渣中的主要组元之一,其对熔渣的冶金性能的影响尤为突出。对于高炉炼铁而言,高炉渣中Al_(2)O_(3)增加会对炼铁及脱硫造成不利影响。然而,随着中国钢铁工业的不断发展,相对低廉的高Al_(2)O_(3)进口铁矿石使用量不断攀升,使得高炉渣中Al_(2)O_(3)含量明显增加,高炉渣中Al_(2)O_(3)质量分数往往大于15%,更高的甚至大于20%。目前关于高Al_(2)O_(3)高炉渣系中Al_(2)O_(3)组元的热力学性质(例如采用参考渣法测定Al_(2)O_(3)的活度)及其对炉渣冶金性能的影响等研究鲜有报道,而温度是影响冶金熔渣冶金性能的重要热力学因素之一,因此探讨温度对冶金熔渣中Al_(2)O_(3)组元活度影响的规律不仅具有重要的研究意义,同时也为现场实践提供坚实的理论依据。采用参考渣法对1773~1873 K温度条件下CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-MgO高炉渣系Al_(2)O_(3)活度进行测定,并采用Raman光谱对熔渣的结构进行检测。考察了温度对CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-MgO高炉渣系Al_(2)O_(3)活度的影响。结果表明,随着温度的增加,熔渣中Al_(2)O_(3)的化学势降低,熔渣与铜金属熔液之间的反应向右移动来达到新的平衡,因而Al_(2)O_(3)的活度随着温度的增加逐渐降低。温度的增加使熔渣中Al_(2)O_(3)与碱性金属氧化物发生反应,使钙铝酸盐(CaO·Al_(2)O_(3)和CaO·2Al_(2)O_(3))和镁铝酸盐(MgO·Al_(2)O_(3))等复合物生成量增加,此时熔渣的结构由于O^(2-)的增加而逐渐发生解聚,熔渣中的自由Al_(2)O_(3)减少,从而导致Al_(2)O_(3)活度逐渐降低。

凝固传热对SWRH82B钢方坯质量的影响

通过对SWRH82B高温热塑性、凝固传热过程和过热度的研究,认为高温热塑性曲线和凝固冷却曲线对方坯质量的提升有重要的指导作用,对连铸生产提供了依据。实践证明,基于凝固传热模型的连铸工艺参数和工艺设备的优化,可以显著提高SWRH82B连铸坯的质量。