基于ABAQUS的某型驱动轴支架轻量化设计

汽车轻量化设计需要从减少每个零部件的质量着手。以某车型右前驱动轴支架为例,通过ABAQUS对该支架摩擦因数降低至0.2时进行CAE分析,结果满足强度要求。采用0.2的摩擦因数后,使该支架的臂厚可以减少4 mm,实现减重约78 g。并对该支架装机后的实车进行耐久试验验证。结果表明,该支架无失效现象发生,说明此CAE分析方法有效,从而实现了汽车轻量化设计,对降低整车成本具有明显的指导意义。

某车型驱动轴护套断裂可靠性提升

针对某车型发生的驱动轴护套断裂问题,使用有限元方法,找到其应力集中位置为护套小端;再针对该位置通过对不同壁厚的护套进行可靠性试验验证,发现将护套生产工艺中的注塑压力调整为大于0.35MPa,可以保证护套小端壁厚大于2.1mm,此时在低温(-40℃)、大摆角(45°)工况下,其寿命可提高3.5倍以上,从而满足整车寿命要求,对行业内驱动轴护套生产具有明显的指导意义。

关于驱动轴转动卡滞的研究

本文针对某车型驱动轴转动卡滞问题进行了分析,通过控制变量法和对比分析法排除EDU及驱动轴对转动卡滞的影响,将问题真因锁定在驱动轴支座上。该支座与壳体采用3点定位,装配过程中凸台螺栓预带扣数不足,且打紧顺序颠倒,使得支座丧失定位而发生偏斜,导致驱动轴柄部轴线偏离差速器中心,进而产生阻滞力。最终通过对凸台定位螺栓进行足够预带,采用正确的主副定位打紧顺序,最终消除了驱动轴卡滞问题。本文对行业内驱动轴的定位方式及打紧顺序具有重要借鉴意义。

驱动轴三销节脱出问题分析与解决

某车型在售后市场发生极恶劣工况下驱动轴三销节脱出问题。通过对故障件拆解并结合CATIA运动校核及台架试验验证分析可知,此问题为极限状态下驱动轴三销节滚轮中心至球笼边界距离不足导致。将左右驱动轴轴杆长度分别增加7.5 mm和4.5 mm,保证驱动轴三销节中心点距滑移边界满足≥5 mm的安全余量要求,可有效避免此类问题发生。