叶片精密锻造技术的发展现状及其展望

介绍了几种典型的精锻工艺和使用的主要设备;论述了数字化技术在叶片精锻中的应用;比较了现有的叶片检测技术;探讨了在叶片精锻技术中存在的一些问题。数字化是该项技术发展的核心;新工艺和新设备的研发,多尺度数值模拟技术,反向和基于知识工程的智能化模具设计,检测、设计、成形、加工的一体化技术是当前叶片精密锻造的重要研究方向和研究热点。

汽轮机叶片材料高温变形行为及模锻参数优化

采用试验与数值模拟相结合的方法对300MW汽轮机某级动叶片材料高温变形行为及模锻参数优化进行了研究。对1Cr12Ni2W1Mo1V合金进行的高温热模拟试验表明,该材料高温压缩下的流变应力符合双曲正弦函数关系。建立了该材料的高温本构方程,充实了不锈钢的高温材料性能库;应用所建立的材料本构方程,对叶片模锻过程进行了数值模拟,正交模拟试验的结果表明,模具飞边槽桥部宽度b对模锻成形质量影响最大,依次为坯料大头过渡圆角半径r1、模具飞边槽桥部高度h和坯料小头过渡圆角半径r2;生产中采用优化的叶片尺寸及模具结构参数,使材料利用率提高了6.43%,锻打次数减少了2次,终锻件的尺寸精度有了大幅度提高。

浅谈PROFIBUS工业总线技术在SLHV4206锦纶短纤后处理生产线的应用

目前 ,现场总线通信技术已深入到自动控制的各个领域 ,应用这项技术可以将 PLC、变频器、逆变器、直流驱动器、远程 I/O及上位机连接起来 。

非调质钢N80 Φ139.7 mm×9.17 mm石油套管的研制

根据C、Mn、V、N、Ti在微合金化非调质钢中作用,设计了石油套管用非调质N80钢的化学成分;依据实验室炉正火实验数据确定在线正火轧制工艺参数,研制的139.7 mm×9.17 mm非调质N80钢石油套管的组织为铁素体+珠光体组织,屈服强度575~638 MPa,抗拉强度789~840 MPa,伸长率21%~23%,0℃3/4尺寸冲击功39~87 J,完全满足API Spec 5CT《油套管规范》(第十版,2018)标准的要求。

圆坯连铸凝固末端电磁搅拌位置优化

采用射钉法测定了圆坯连铸机的综合凝固系数,利用平方根定律对电磁搅拌器合适的安装位置进行了理论计算。结果表明：该连铸机的综合凝固系数为22~24 mm·min-1/2,末端电磁搅拌器应安装在距离弯月面11.3~12.9 m处。将电磁搅拌器位置从距离弯月面10 m移至12 m后,Φ300 mm铸坯的中心疏松从2.2级降到1.7级,Φ180 mm铸坯的中心疏松从1.5级降到1.4级,铸坯内部质量得到明显改善。

LF-VD双联脱硫工艺研究

通过工业试验和热力学计算研究了钢包渣成分对LF精炼脱硫的影响以及工艺参数对VD真空脱硫的影响。结果表明：钢包渣的MI指数控制在0．25～0．3，T．Fe＋MnO的质量分数小于1％时，LF精炼脱硫效果较好；铜包底吹氩气流量和真空室的压力是影响VD精炼脱硫速率的主要因素。工业生产结果表明：采用LF-VD双联脱硫工艺可将钢液中硫的质量分数稳定地从0．015％脱到0．002％以下。

发电机转子铜排成型工艺技术指标的优化

介绍了经优化的电机转子铜排成型工艺和技术指标的设定,通过实际案例明确了铜排检测中的质量控制要点,为发电机转子批量生产的检测提供了参考依据。

Φ219.1mm×9.5 mm抗硫化氢腐蚀无缝管线钢管X52QS的生产实践

根据API5L标准设计的X52QS管线钢管的化学成分为(/%):0.11~0.14C,0.20~0.35Si,0.95~1.20Mn,≤0.010P,≤0.0015S,0.10~0.20Ni,0.10~0.20Cu,0.008~0.020Ti,0.0015~0.004 0Ca。采用"100t EAF-LF+VD精炼-Φ210 mm圆坯连铸-精密斜轧机组轧制-880℃淬火-655℃回火调质热处理"工艺流程对X52QS钢管进行了批量化生产。主要工艺措施为电弧终点控制钢水温度1620~1640℃0.05%~0.08%C,≤0.008%P,精炼渣组分(/%):58CaO,7SiO_2,22Al_2O_3,8MgO,3%氟化物,VD后喂Ca-Si线等。检验结果表明,X52QS管线钢管的金相组织主要为铁素体+回火贝氏体,晶粒度≥8.5级,各类夹杂物的总和≤2级;力学性能和抗硫化氢腐蚀性能完全满足API 5L的标准要求;具有良好的焊接性能和低温冲击韧性,韧脆转变温度为-95℃。

高端抗硫管线钢非金属夹杂物研究

采用扫描电镜和大样电解等检验方法对抗硫管线钢的冶炼过程试样和连铸坯中夹杂物的数量、尺寸、成分、形貌进行系统分析。结果表明:钢液经过LF精炼后,显微夹杂物的面积比降低了34.7%;中间包钢液的夹杂物面积比较VD出站增加了6.1%。LF进站钢液中的夹杂物主要为Al_2O_3夹杂物,在LF精炼和VD真空处理过程中由于钢渣间的相互作用,形成以CaO、MgO、Al_2O_3为主要组成的复合型夹杂物。钙处理后夹杂物中的CaO和Al_2O_3的物质的量比接近12∶7,并与钢液发生了脱硫反应,形成了含CaS的复合夹杂物。中间包开浇阶段铸坯中的显微夹杂物和大型夹杂物都明显高于稳定浇铸状态;在稳定浇铸状态下,铸坯中的w(T[O])小于15×10^(-6),大型夹杂物的含量小于0.2 mg/kg;大型夹杂物的主要来源是钢包引流砂、结晶器保护渣。

X52抗硫管线钢冶炼工艺优化

抗硫管线钢生产过程中存在碳、硫、磷元素控制困难,钢铁料消耗高等问题,结合生产数据和热力学计算对其原因进行了分析,并从电弧炉熔炼、合金化、电弧炉出钢预精炼、LF精炼渣系和渣料加入制度等方面提出了改善措施。采用优化的工艺后,电弧炉出钢过程增磷质量分数从32.3×10^(-6)降低至6.6×10^(-6);增碳质量分数从0.038%降低至0.011%;脱硫率从27.0%提高到44.1%,LF精炼过程的脱硫率从84.1%提高到89.5%;钢铁料消耗从1 130kg/t降为1 070kg/t,石灰消耗从85.4kg/t降为33.1kg/t,铝锭消耗从2.6kg/t降为2.1kg/t,氧气消耗从35.1m3/t降为24.4 m3/t,电耗从445.8kWh/t降为422.1kWh/t,生产成本显著降低;LF精炼出站钢液的洁净度明显提高,显微夹杂物面积比降低了29.3%。