电动工具塑件的复合二次抽芯注塑模具设计

根据电动工具结构件镂空的结构特点,结合其成型生产的技术要求,设计一副包含了三边侧向抽芯的复杂注塑模具。选择侧向复合二次抽芯机构解决塑件一侧倒扣和内扣组合结构的脱模问题,侧向复合二次抽芯结构中的内缩镶件机构设计精巧,模具空间占用少,采用研磨工艺制作,使其尺寸精度达到IT5级;选择2个平滑块侧分型抽芯结构的方式脱出塑件另外两侧边的倒扣和主体胶位,充分利用滑块达到分步脱模的目的,同时,配合斜顶抽芯顶出机构的设计,有效解决了镂空结构状塑件容易粘模和顶出困难的难题。模具经过实际生产验证,结构的合理性、生产的顺畅性、品质的稳定性均达到模具批量生产的要求。

基于3D打印技术的FDM薄板塑件表面成型精度试验研究

从三维(3D)打印技术中熔融沉积快速成型(FDM)的成型原理出发,先分析薄板塑件在成型过程中形成表面质量误差的主要因素,并设计相关实验,主要研究了分层厚度与挤出速度对薄板成型表面精度的影响,以及打印速度对表面粗糙度的影响.并分析得到了零件精度误差最小的参数组合为:分层厚度为0.2 mm、挤出速度为30 mm/s、打印速度为40 mm/s,从而进一步得到了优化制件加工参数的一般原则。

基于四元二次正交试验的空调框罩注塑工艺参数优化与成型模具试验研究

针对某公司空调框罩在成型工艺过程中容易出现表面质量等问题,先对成型产品进行测量,并对表面质量数据进行记录,再根据空调框罩结构特征优化模具结构设计,并对初始注塑工艺参数进行仿真分析,得到缩痕指数也相对较大,与工程实践中出现缩痕缺陷相符,于是针对空调框罩成型过程中最主要的四个参数进行正交试验,设置各工艺参数的约束条件,建立了二次多项式优化模型,并进行了显著性分析,去除互作用不显著的项,得到优化多项式的结果。最后通过注塑实验验证该工艺参数组合下空调框罩缩痕指数达到预期目标,比企业原方案中成型产品的缩痕指数同比下降61.32%,成型产品表面缩痕深度较小,达到工艺生产要求。

基于缩痕最小的空调面框注塑成型工艺参数优化

针对带有网格的框形薄壁注塑件容易出现缩痕的问题,开展基于缩痕最小的空调面框注塑成型工艺参数优化研究。首先构建空调面框三维几何模型,设计浇道系统和冷却流道,在运用Moldfl ow数值模拟和四水平正交试验L16(45)的基础上,以注射时间、模具温度、熔体温度、相对保压压力、保压时间为设计变量,采用极差分析和方差分析得到各参数对缩痕指数的影响程度,并获得了最优的工艺参数组合,其缩痕指数降低为2.159%,最后通过注塑成型试验验证该方法的有效性。这为框形薄壁注塑件低成本高质量设计提供了一种新的途径。

616装甲防弹钢动态冲击下的性能研究

从动态力学性能方面研究22SiMn2TiB-(616)高强度装甲钢的防弹性能。鉴于不同的应变率可得到区别较大的动态屈服强度,在SHPB(霍普金森压杆)实验的基础上,测试不同应变率和温度对616装甲钢力学性能的影响,撞击616装甲钢试样材料得到相应的应变率-应变曲线,观察冲击后其显微组织变化情况,并与原材料进行对比。结果表明:微光组织中出现白色光亮的ASB(绝热剪切带);同时组织中还出现相应的回火组织,验证应变率对动态压缩屈服强度有较大影响。

基于响应曲面法的空调面框工艺参数优化

针对空调面框塑件表面容易产生缩痕等缺陷问题,首先根据空调面框的三维结构建立了三维模型,设立好浇道系统及冷却系统,并进行初步充填分析。研究了主要成型工艺参数与空调面框表面缩痕的影响规律,并针对熔体温度、模具温度、相对保压压力、注射时间4个参数与缩痕指数之间的关系建立了响应曲面模型,并构建以缩痕指数最小为目标的优化函数,得到了最小缩痕指数值和最佳工艺参数组合,最后对数据结果进行实验研究,验证了在该注塑工艺参数组合下,缩痕指数达到了预期目标,成型产品表面缩痕深度较小,满足工艺生产要求。这为框形薄壁复杂注塑件低成本高质量设计提供新的途径。

基于Moldflow的电风扇旋钮成型工艺分析及模具设计

为提高电风扇旋钮的表面质量,在注射模设计前采用Moldflow软件对塑件进行模流仿真分析,发现模具设计过程中的问题并及时解决,降低了模具的报废率和试模次数。该模具采用点浇口进料和1模2腔结构,塑件外观面设计在动模上成型,采用推板协同侧向分型抽芯机构对塑件进行脱模。根据塑件外形特征设计延时抽芯机构,保证塑件外观无缺陷、无熔接痕等表面质量问题。

基于Moldflow的塑料玩具人前身注射工艺优化与模具设计

针对塑料玩具人前身在注射工艺中容易出现气穴、熔接痕、翘曲变形等缺陷,运用Moldflow软件进行模拟仿真分析,得到气穴、熔接痕的位置和各方向的翘曲变形量,同时选取合适的注射工艺参数,并运用UG软件对模具的成型零件进行设计。经实际生产验证:模具结构合理,生产的塑件达到使用要求。

基于相交滑块螺纹抽芯机构的军用望远镜壳体注塑模具创新设计

针对军用望远镜存在多个内螺纹抽芯机构以及滑块相交的问题,在分析塑件结构的基础上,采用了电机带动齿轮传动抽芯机构,运用了多个限位开关控制器,使模具能够有序进行各项工作过程,解决了倒扣难脱模的问题。该模具运行周期稳定,众多滑块有序进行脱模,此模具已经过调试进行生产,产品质量较稳定,产品合格率达到98%以上。

大型薄壁注塑件型腔内熔体缩痕缺陷形成机理分析及成型参数优化模型的研究

以空调框罩为研究案例,从分析缩痕在模具型腔中的形成及演化机理出发,得出了热交汇差和垂直模具型腔壁厚方向压力值对缩痕形成的影响规律,并验证了垂直型腔壁厚两侧的压力差越大,则缩痕深度越大。结果表明,在熔体温度(T_1)为191.5℃、相对保压压力(P_1)为85.5%、注射时间(t_1)为2.3 s、模具温度(T_2)为33.6℃的条件下,运用遗传算法迭代优化得到了最佳工艺参数组合和最小缩痕指数值为1.352;在优化得到的工艺参数组合下,通过注塑实验和仿真模拟相对照,缩痕深度和缩痕指数实际取值范围分别为0~0.05mm和0.38%~1.43%。

基于复合抽芯机构的大型卡车鼓风机盖注塑模具设计

针对大型卡车鼓风机外形结构比较复杂,且还带有多个嵌件的结构特征,本模具采用了热流道与普通冷流道结合,同时运用复合及延时抽芯机构的模具设计。侧向抽芯采用"斜导柱+滑块"和"弯销+滑块"2种形式,其中2个小滑块在2个大滑块内滑动,模具采用一模一腔结构形式。模具结构设计合理,取得了满意的成型效果。

不同表面处理工艺下高强度模具材料的摩擦磨损特性

为研究不同表面处理工艺的高强度模具材料的摩擦磨损特性,通过摩擦磨损实验方法测出了经不同表面处理后高强度模具材料的摩擦磨损实验数据。对此数据进行、分析比较,从而得到不同表面处理工艺条件下的摩擦磨损特性。实验证明:渗氮工艺比镀铬工艺能够更大程度的提高模具的寿命。实验结果对分析评估不同表面处理工艺对冷作模具使用寿命的影响具有指导意义。

淋浴手柄圆弧齿轮抽芯注塑工艺研究

针对淋浴手柄塑料喷头壁厚分布不均、注塑过程困难等工艺问题,对注塑件的结构进行分析和优化,阐述了淋浴手柄在注塑过程中的难点,对浇口位置、分型面设计提出了具体的方案。对注塑件的三维建模分析,并对抽芯机构中的齿轮参数和转动角度进行了设计,该模具设置为一模两腔,抽芯机构采用圆弧侧向抽芯机构,圆弧抽芯机构选用的主要动力来源为马达,该模具设计符合工程实践生产要求。

空调面框注射成型缺陷机理建模及数值仿真分析

空调面框注塑件在成型的过程中不仅要考虑熔接线、缩水、气纹等缺陷,还要考虑塑件在充填及冷却过程中的收缩及翘曲变形。本文根据流体粘度模型,综合考虑温度、剪切速率和压力对粘度的影响,分析注射成型缺陷机理。同时,本文运用MoldFlow模流分析软件对空调面框注射过程的充填过程进行模拟分析,得到空调面框外观件产生熔接痕、气纹的位置,为工厂生产提供有效的预测。

基于MoldFlow的薄壁风扇叶注射工艺分析及流道设计

针对薄壁风扇叶片在注射成型过程中容易产生熔接痕和气穴等问题,先对风扇叶片的三维结构进行分析,采用对称3点测浇口进胶的方式,运用MoldFlow模流分析软件仿真模拟注射过程中塑料熔体的流动,对流道结构进行优化设计,将熔接痕和气穴减到最小值,为风扇叶片的模具制造和生产工艺提供了参考。

基于UG汽车内置香水座盖模具型腔排位设计及理论计算

在注射工艺中,模具型腔的个数和排布关系到塑件表面精度和生产效率,本研究以汽车内置香水座盖为研究对象,先对其二维结构进行分析,选择了ABS作为塑件的材料,再基于UG进行三维建模和型腔排位设计,在型腔设计方面综合考虑倒扣,保证顺利脱模。最后通过理论计算,综合考虑塑件的表面质量和生产效率,确定了注射模型腔个数为4,而且设计为对称方形排位,同时经计算确定模具型腔侧壁厚度为17mm,模具型腔底板厚度为18mm,这对模具型腔排布和设计具有指导意义。

工艺参数对带有网格的框形薄壁塑件表面质量的宏观影响

以某空调面框研究为案例,针对带有网格的框形薄壁塑件容易出现的缩痕问题,首先构建空调面框三维模型,建立浇道系统和冷却流道。在运用数值模拟和4水平正交试验L_(16)(4~6为4水平6因素)的基础上,利用信噪比中的望小特性,以注射时间、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间为设计变量。采用均值分析和方差分析技术得到各参数对缩痕指数的影响显著性:保压压力>熔体温度>保压时间>冷却时间>模具温度>注射时间;并获得了稳健最优的工艺参数组合A_4B_3C_1D_2E_3F_1,最后通过Mold Flow软件模拟验证其正确性,得到缩痕指数降低为3.054%。同时得到的推荐的螺杆速度可以指导实践生产。

电熨斗外壳凹凸模金属数控加工工艺对比及程序优化

运用UG的CAM加工模块编写电熨斗模具加工的刀路编程,确定刀具轨迹,对比分析五种数控加工优化方案,得出最佳工艺程序设计方案,并且重点利用VNUC仿真模拟对刀路进行加工工艺优化。工程实践表明,模具内外表面达到了加工精度的要求。

高真空电弧熔炼炉成型的镍铝基合金在酸腐蚀工况下的摩擦磨损特性

在真空电弧熔炼炉中制取Ni Al基合金。以该合金在不同环境、不同工况下的摩擦磨损性能为研究对象,将Ni Al基合金与Si_3N_4在酸性和中性环境下对磨,分别测试摩擦系数和磨损率,并采用扫描电镜观察形貌,分析其磨损机理。结果发现：Ni Al-2.5Ta-7.5Cr-20Co在酸性环境中表现出较好的摩擦磨损性能,在中性环境下不利于含Co元素合金的摩擦磨损。随着P·V值的增加,Ni Al-2.5Ta-7.5Cr-20Co合金的性能接近或优于基体合金材料。

基于MoldFlow的游戏机手柄上壳注射工艺及模具设计

针对游戏机手柄上壳在注射工艺过程中,表面容易出现气穴等缺陷,首先采用Mold Flow对塑件的注射过程进行仿真分析,确定气穴所在部位,然后考虑这些因素,对模具结构进行校核和尺寸计算,优先采用了斜滑块整体式瓣合模结构,并采用了斜导槽抽芯机构。经试验得到该模具工作稳定,符合生产工艺要求,给相关瓣合模具行业的设计提供参考。