基于CEEMDAN与多步评估策略的信号降噪与特征增强关键技术研究

主要阐述了旋转机械在运行过程中,其监测信号存在诸如窄带脉冲、随机噪声等干扰,影响了监测信号对有效特征的表达。为此,提出一种基于CEEMDAN与多步评估策略的信号降噪与特征增强方法。原始信号经过以能量标准差改进的CEEMDAN分解为一系列关键模态,利用相关性分析剔除属于噪声域的模态,进一步地伪模态通过峭度分析被寻找出来,利用基于小波阈值策略实现降噪信号的重构。

钛及钛合金电极整体成形机理研究

为满足高质量的钛及钛合金电极生产需求,优化完善了钛及钛合金电极整体成形工艺路线,使其更为高效短流程、绿色低碳,分析了海绵钛的压制变形过程,建立了整体成形压制力模型。并在5 MN挤压实验台上进行了小块电极压制试验,得到电极压制成形力学模型的重要参数,构建了电极成形密度-工艺参数数学模型。通过电极整体成形工艺试验验证了模型的正确性与该工艺路线的可行性。

柱塞泵缸数与输出波动关系的研究与分析

柱塞泵输出流量波动的变化对设备的工作稳定性及寿命有着重要影响。增加柱塞缸数目,作为一种广泛应用的减小柱塞泵输出流量波动大小的方法,在实际生产中有着重要的意义。当多个数量柱塞缸相互耦合运动时,通过对其运动规律以及其总体输出波动情况进行分析,得出了柱塞缸数目与输出波动量之间的非线性关系;对产生非线性关系的原因进行了分析,最终得到了柱塞泵缸数与输出波动之间的变化规律。

一种挤压铝型材整形方法的分析

为解决挤压铝型材局部变形整形困难的问题,提出高频精密锻造加工的整形方法。针对某槽型铝挤压型材工件,建立有限元模型,采用分段步进式锻造整形,通过过量加载调整工件回弹引起的变形,并模拟锻造整形过程,对比分析结果,得到了过载量参数对整形效果的影响规律。通过试验验证,证实了高频精密锻造加工可对挤压铝型材的局部变形进行有效整形。

基于ANSYS的高频板真空挤压机结构优化

建立了24 000 kN-24B高频板真空挤压机的三维模型,基于有限元理论对24 000 kN-24B高频板真空挤压机机身受载后的力学性能等进行了分析研究,得出了存在较大变形和较大等效应力集中的部位,对结果进行分析并提出了相应改进措施。

20 MN拉伸矫直机拉伸头侧板开孔的分析

框体式结构拉伸头在侧面进行开孔时,开孔位置对其整体强度有很大的影响。为此,建立了拉伸头钳口在不同工作位置下,不同开孔位置的有限元模型,对比分析了最大等效应力变化曲线、最大变形曲线和开孔周边最大等效应力曲线。结果表明,拉伸头最佳开孔位置是孔边到拉伸头端部660 mm处。该研究对框体式拉伸头侧面开孔的设计有一定的参考意义。

双动挤压机内置穿孔装置液压支撑系统结构强度分析

穿孔装置液压支撑系统是双动挤压机内置穿孔装置的重要组成部分,其结构强度对穿孔针运动及定位的控制以及设备结构安全有着重要影响.基于ABAQUS软件环境,分别建立了穿（扩）孔过程和固定针挤压过程的内置穿孔装置液压支撑系统结构强度分析有限元模型,并对不同工况条件下的关键零部件进行有限元分析.结果表明：F=（0.15～0.30）F情况下,所设计内置式穿孔装置液压系统的强度和刚度符合要求;穿（扩）孔时,穿孔缸活塞杆和缸体的应力和位移随系统压力增加而近似线性增加;而固定针挤压时,工作主缸缸体的应力和位移不随穿孔装置液压支撑系统压力变化而变化.

基于SimulationX的双动挤压机内置穿孔装置液压支撑系统仿真研究

内置穿孔装置液压支撑系统工作特性直接决定双动挤压机工作状态、挤压过程实现和产品质量。利用仿真软件Simulation X建立了内置穿孔装置液压支撑系统的仿真模型,根据液压系统的实际工作情况设置仿真参数。对液压支撑系统的主柱塞快速空程前进,穿孔针空程前进以及固定针挤压这3个主要工作过程进行仿真模拟,分析了内置穿孔装置液压支撑系统在工作过程中这3个阶段的速度、位移、流量等特征曲线。研究结果表明:内置穿孔装置液压支撑系统整体性能稳定,运行良好,满足系统工作性能要求。

卧式挤压机的挤压筒温度控制方法研究与数值模拟

分别建立了卧式挤压机的挤压筒加热和冷却过程的数学模型,利用有限元的方法,使用ANSYS软件对挤压筒进行网格划分和数值模拟,对数值模拟结果进行分析,提出挤压筒温度控制技术路线,为卧式挤压机实现等温挤压奠定基础。

固定挤压垫修形方法优化

针对某铝挤压机在挤压过程中出现的铝倒流现象,分析了该挤压机固定垫的受力情况。由于挤压垫达不到预期涨开量,使挤压筒和挤压垫之间产生了间隙,是引起铝倒流的主要原因。采用有限元法模拟挤压垫的工况,再应用位移协调公式计算组合挤压筒的内壁涨开量,对比计算结果并优化相关参数,提高固定挤压垫的设计精度。实践证明,优化后的固定挤压垫使用效果良好。

用于大截面铝挤压制品双锯分离技术的研究

分析了用于大截面铝挤压制品双锯分离的必要性。研究开发了双锯分离装置的结构组成及锯切工艺;阐述了双锯分离装置的技术特点。并在125 MN、90 MN铝挤压机后部精整设备上对其设计进行了验证,为超大型铝挤压机生产线的在线切割提供了参考依据。

单冲式压片机发展现状及趋势

以小型单冲式压片机为例,介绍了单冲式压片机的基本结构组成、工作原理及工作过程,阐述了国内外单冲式压片机的发展现状,同时根据其发展现状分析了目前单冲式压片机所存在的主要缺陷,并指明了其发展趋势。

高温剪切下料工艺研究

高温剪切下料(又称锻造温度下料)是指在线将坯料加热到锻造温度下进行剪切的一种下料工艺,其在节能节材和实现模锻工艺的自动化和连续化方面有着不可替代的优势。本文通过总结和分析国内外关于高温剪切工艺的发展现状,结合现有的精密剪切技术和装备,针对性的提出了适合高温剪切的下料方式和剪切模具:斜面加压剪切有效地避免了棒料剪切过程中由于翘曲引起的剪切精度不高,是一种理想的高温剪切下料方式;在模具的表面进行堆焊和相应的热处理得到的剪切模使用寿命长且易于修复,是理想的高温剪切模具。

100MN模锻压机超高压大流量液压泵站设计分析

介绍万吨(100MN)多向模锻压机超高压大流量泵站的组成和使用情况。对100MN多向模锻压机的液压系统关键组成部分进行技术分析,针对泵站组成、噪声和振动,安全保护及检修等,建立了高压大流量液压泵站的设计技术路线。

药物片剂压制成形过程的数值模拟研究

运用有限元软件ABAQUS,采用基于扩展的Drucker-Prager的本构模型对药物片剂成形过程进行了数值模拟。获得了药物片剂压制成形的密度分布及成形力等相关数据。结果表明:随着压制深度的增加,片剂材料密度及成形力整体呈现增大趋势。药物片剂压制过程数值模拟得到的片剂材料流动规律及力学行为,将为实际成形中工艺参数的改善和优化提供理论依据,同时可为压片机的设计提供指导。

大型无缝铝管材固定针挤压工艺研究

介绍了几种无缝铝管材挤压工艺,采用理论分析、数值模拟与实验研究相结合的方法,对大型无缝铝管材固定针挤压工艺进行了研究。分析了固定针挤压时穿孔针的受力情况,建立了穿孔针受力的力学计算公式,得出了穿孔油缸系统压力变化公式。采用有限元数值模拟的方法,对无缝铝管材固定针挤压工艺进行了数值模拟,揭示了无缝铝管材挤压过程中穿孔针上拉力与行程曲线的变化规律,据此,提出了实现无缝铝管材固定针挤压工艺的技术路线。研究结果在55 MN油压双动短行程铝挤压机上进行了实验验证。

钛合金实心锭穿孔挤压穿孔过程有限元分析

探明实心锭穿孔过程的材料流动和穿透断裂行为对高性能优质无缝管材的实心锭穿孔挤压推广应用具有重要意义。以直径200 mm实心锭为原料,穿孔挤压成直径80 mm、壁厚10 mm的钛合金管材为研究对象,基于DEFORM-2D软件环境,建立了能够描述材料流动和穿透断裂行为的实心锭穿孔挤压穿孔过程的热力耦合有限元模型。研究分析了2种形状穿孔冲头的穿孔过程。结果表明:穿孔初始阶段变形行为类似正挤压,随后材料反向流动,堵头去掉前都是反挤压变形;正挤压变形下穿孔力迅速上升,上升至稳定值后开始反挤变形,去掉堵头后的穿透断裂阶段穿孔力迅速下降;采用圆柱形穿孔冲头情况下反挤时穿孔力变化幅度不大,而采用瓶形穿孔冲头情况下的穿孔力稳定一段时间后再次显著增加,瓶形穿孔冲头的穿孔力远大于圆柱形穿孔冲头的穿孔力;穿透断裂阶段,圆柱形穿孔冲头下的断裂行为类似于冲裁断裂,而瓶形穿孔冲头下的约束增强,其断裂面近似呈L型。