基于逐步回归法研究薄板钢化学成分与力学性能的关系

基于逐步回归分析法,从各种元素对Q235,Q345B,SS400等三种薄板钢力学性能的影响入手,研究了不同成分的薄板钢的化学成分与力学性能之间的定量关系.

对低合金高强度钢力学性能与化学成分关系的一种统计分析

提出一个新的分析方法——均值分析法,对低合金高强度钢化学成分与力学性能关系进行研究,同时结合均值拟合曲线来协调误差。以重钢钢研铁所提供的数据Q钢种为例,得到了合金钢的最优配置方案。

低合金高强度钢力学性能与化学成分之间的统计建模与分析

分析了影响钢力学性能的各种化学成分,根据重要性确定了C,Si,Mn,P,S,Alt,Nb,CEQ6等8种化学元素为钢的主要成分,然后据此建立了力学性能与化学成分的多重多元回归模型,并利用双重筛选逐步回归分析表征出对力学性能的显著影响因素,得出了力学性能随影响因素变化的具体变化值.以钢种AM3(大)的实测数据对模型进行了验证.结果表明,五大常规元素的控制精度仍是稳定低合金高强度钢的质量的关键因素,并且杂质对力学性能的影响甚微.

热轧薄板坯生产中夹杂物控制区域的热力学分析

为满足热轧薄板坯某钢种具有良好变形加工性能，要求成品钢液中碳含量在0．01％以下、硅含量在0．02％以下，脱氧基本上由铝来完成，产生的夹杂物主要是CaO—SiO2-A12O3系。本文通过Factsage热力学软件计算了CaO—SiO2—A12O3系夹杂物的低熔点区域，并对1873K时钢液与夹杂物间的平衡进行了计算，确定了该钢种在生产中，钢液中残余铝、氧和钙含量的控制范围。结果表明：夹杂物控制区域应在CaO-SiO2-A12O3系的低熔点区域2中；当钢液中铝含量为0．04％时，析出液态铝酸钙时钢液中氧含量为2．5～6．2ppm，残余钙含量为0．005％～0．02％。

SPHC钢精炼工艺路线优化设计

本论文针对重钢开发低碳低硅钢SPHC系列，按冶炼过程的技术分析、工艺过程控制要求，进行了生产试制。通过对比可知，RH精炼工艺路线比LF精炼工艺路线节约26．03元／t，且夹杂物尺寸集中分布在10μm左右，主要是硅铝酸盐、A1203等类夹杂物，经表面和物理性能检验，表面和内部质量良好，符合有关标准要求。表明“高炉铁水（脱硫铁水）、废钢→转炉冶炼→合金化→CAS→（RH）精炼→板坯连铸→铸坯直送或热送或火焰清理→钢板厂轧制”的工艺路线是合理的、可行的、经济的。

热轧薄板坯冶炼过程中夹杂物的控制分析

本文主要围绕热轧薄板坯炼钢生产的各环节展开研究，对夹杂物的形貌进行了分析，最终认为该工艺技术要求条件下，生产优质钢坯是可行的。

国内外重轨钢生产技术调研

本文主要对国内外重轨钢的生产工艺进行技术调研，介绍了现阶段重轨钢的生产技术和未来重轨钢的发展。

对KR脱硫工艺及技术的调研

本文通过对KR脱硫工艺的技术调研，对KR脱硫工艺与喷吹脱硫在技术与设备、脱硫剂、扒渣、温降、铁损和生产成本等方面进行了综合比较，提出了重钢新区脱硫工艺的建议。

转炉炼钢双渣法操作探究

本文通过磷在渣-钢间分配比关系分析,在对重钢80吨转炉现有工艺条件下通过生产实践摸索,转炉采用双渣法操作获得良好的脱磷效果,为开发新产品奠定了基础。

低碳低硅钢SPHC冶炼工艺及生产实践

介绍了重钢炼钢厂采用转炉-RH精炼一板坯连铸生产低碳低硅钢SPHC的工艺实践。通过控制转炉终点碳，采用RH真空脱氧、强化连铸保护浇注等措施，解决了低碳低硅钢的钢水可浇注性与脱氧合金化之间的矛盾，试制生产SPHCI万多t，性能完全满足用户要求。

重庆钢铁热轧板卷烂边成因分析及其防止措施

本文通过对重庆钢铁热轧板卷烂边缺陷产生原因的研究分析,认为热轧板卷烂边缺陷的产生主要是连铸坯自身的缺陷或晶粒粗大等情况在加热炉内因非正常加热工艺条件所导致,对此提出了相应的优化改进措施,通过实施优化改进措施,烂边缺陷大幅度降低,取得了良好的效果.

连铸板坯表面缺陷在线检测系统的研究与应用

针对连铸板坯表面缺陷，重钢采用了CCD摄像的图像检测方式对铸坯表面缺陷进行在线检测。在重钢3螨机应用结果表明，该检测系统能够准确检出表面缺陷，检出率98％以上。

550L高强汽车大梁用钢开发

本文介绍了550L汽车大梁用热轧带钢的开发实践。结果表明，所研制的550L钢具有良好的综合性能，是比较理想的新型车架制造材料。

电磁搅拌辊安装位置优化

通过电磁搅拌辊安装位置优化，优化后铸坯低倍C类偏析增加，大部分钢板综合性能有所提高，批量钢板性能也更加稳定，优化效果较好。

优质碳素结构钢盘条拉拔缺陷原因分析

针对70和80优质碳素结构钢在拉拔过程中盘条上出现的斜坡状断裂、笔尖状断裂、飞皮和掉肉缺陷等问题,通过检测盘条的金相组织、硬度和非金属夹杂物,对这些缺陷产生的原因进行了研究。结果表明,铸坯局部表层夹渣是拉拔过程中盘条表面出现飞皮和掉肉缺陷的主要原因,部分飞皮脱落后会在盘条表面留下凹坑从而形成掉肉缺陷;以SiO_2为主的大颗粒夹杂物会严重破坏盘条基体的连续性,导致盘条在拉拔过程中发生笔尖状断裂;拉拔工艺不当会导致盘条产生表面缺陷从而引起斜坡状断裂。