焊装夹具设计、制造精度保障方法研究

详细分析了焊装夹具的尺寸精度、形位精度、刚性要求和定位夹紧零件的耐磨性等影响焊装夹具精度控制的要素和指标,从严格执行焊装夹具设计标准、控制零部件制造过程质量、重视夹具的检验/调整环节、夹具的使用与维护等方面介绍了保障夹具设计、制造精度的方法。

高速输送设备的优化设计

在自动化焊装生产线上集成应用高速输送设备对降低焊装生产辅助时间及生产成本具有重要意义。阐述了高速输送设备的组成和关键设计技术,以及优化设计方法,内容涉及高速滚床的节拍分析、运动速度的优化分配、运动过程的伺服控制及运动规律曲线的优化设计等方面。

车身焊装生产线自动传输技术浅析

目前白车身焊装行业的常见生产线物料自动输送形式有往复式传输小车、辊床-滑橇输送和辊床随行夹具输送等,对这几种常见形式的结构原理、适用场合及使用要求等加以阐述,并从使用成本、柔性化、传输节拍等角度分析其优势和不足。同时,对近年在业界备受推崇的自动导引运输车的技术和应用现状进行介绍,并对其未来发展稍加分析。

自动化焊装线智能柔性主拼切换技术的自主研发

自动化焊装线智能柔性主拼切换技术作为焊装核心技术,对焊装线的进步发展具有重要意义。论述了自动化焊装线智能柔性主拼切换技术现状与研发意义,对柔性主拼切换技术方案进行了描述,对车型切换系统运动规律进行了分析,阐述了智能柔性主拼切换控制系统的设计原理,对智能柔性主拼切换技术的应用情况进行了说明。

汽车生产线工艺规划中“7+3+C”思维模型

以白车身焊装工艺规划工作为起点,通过对工艺规划工作中涉及的工作内容加以分类和归纳,总结出“7+3+C”思维模型,在工作实践中验证其实用价值,并将其推广至其它生产工艺规划过程。该思维模型包含对生产组成要素的归纳、对工艺规划工作重点注意内容的提示以及对需关注事项的提示三部分主要内容。

智能装备在自动化焊装生产线上的示范应用

围绕基于机器人的汽车焊接自动化生产线项目,将焊装线主拼台及智能切换装置、智能高速输送设备、白车身智能在线检测系统、伺服点焊机器人设备系统、基于工业总线技术的智能生产控制系统五大核心智能部件的研发成果直接在一汽轿车公司一工厂焊装线上示范应用,建立了适应6种不同车型的全自动车身下部线、白车身主焊线。通过生产线运行验证表明,自主智能装备的各项性能指标均达到国外同类技术水平,成本显著降低,性价比优势明显。

摇臂举升式高速滚床在自动化焊装线上的应用

阐述了高速输送技术在焊装生产线中的重要作用,分析了摇臂举升式高速滚床的构成、重点设备选型、智能控制等技术的研发过程及性能指标,通过摇臂举升式高速滚床的实际应用效果可知,其满足了高纲领、高节拍、高柔性、高自动化的焊装线生产需求。

伺服滑台驱动系统的设计

从伺服滑台驱动系统的构成讲起,简述其工作原理及在焊装行业的应用情况。阐述驱动系统性能对伺服滑台实现其功能的重要性。介绍伺服滑台驱动系统设计的一般流程,并对设计过程中的齿轮齿条副设计、伺服减速电机和滚珠导轨副选型以及润滑组件设计4个主要步骤做了较全面和详细的说明,提供一套较完整的伺服滑台驱动系统的设计方法。

浅析自动化条件下的汽车焊装拉动式生产

本文介绍拉动式生产的概念及优势,简述其在汽车制造业的应用。介绍汽车白车身焊装车间拉动式生产的实施方式,并结合典型案例,讲述其实施过程,较为直观地展示了焊装车间拉动式生产的实现方法。总结出影响焊装车间拉动式生产实施过程中的三个关键要素:物料缓存、车型信息识别和上件防错,并结合实例,对三类要素分别加以阐释和分析。

伺服滑台的精度控制

介绍伺服滑台驱动系统的构成,分析出影响其定位精度的主要误差来源有电机定位误差、齿轮齿条副的齿隙和减速器的回程间隙。通过对各项主要误差来源的影响因素和控制方法分析,提出提高伺服滑台定位精度的典型方法:一是通过直接降低各项主要误差实现任意位置精确定位;二是通过引入外置辅助机械定位机构提高滑台在特定位置的定位精度。

汽车动力电池技术发展浅析

本研究从电池容量、应用场合、电芯形式等几个角度出发,介绍动力电池产品的现状,并针对动力电池的结构组成及各部分的功能特点进行简要介绍;对动力电池的主要技术参数做简要说明,指出其与电动汽车用户关心的性能参数之间的关联;研讨动力电池技术的主要发展趋势,对电池结构创新、固态电池、钠离子电池等几个热点研究方向做简要解释说明。