便携式内窥镜系统CMOS图像传感器驱动设计与实现

采用內窥涡流一体化方法检测某型航空发动机蓖齿盘产生的裂纹缺陷迪窒低?的小型化和便携式,基于ARM9嵌入式微处理器S3C2440,设计实现了內窥CMOS图像采集系统和图像传感器驱动,并在蓖齿盘标准试件上进行了试验。试验结果具有高清晰和高保真等特点,满足一体化检测对图像采集的需求。

振动式微陀螺正交误差自补偿方法

微陀螺正交误差会影响陀螺的零偏稳定性,为了提高微陀螺的性能,必须减小正交误差。针对正交误差处理中存在的问题,推导了包含交叉耦合误差效应的驱动模态和检测模态的动力学方程,研究了交叉耦合误差引起的正交误差表达式,提出了一种正交误差闭环控制自补偿方法。通过将经正交误差幅值调幅控制的驱动位移信号闭环反馈作用到检测模态的输出,实现正交误差的自补偿。制作PCB电路测试了微陀螺的性能。正交误差自补偿后微陀螺零偏输出均值从778 mV减小到了2 mV,零偏稳定性从75°/h提高到了34.5°/h。实验结果表明,此方法是可行的。

用于某型航空发动机篦齿盘裂纹检测的专用涡流传感器设计

针对某型航空发动机篦齿盘上产生的裂纹缺陷,采用涡流检测的方法对其进行无损检测。但是现有的各种涡流传感器,从结构和性能均无法满足篦齿盘原位检测的需要。因此,设计了一种新型专用涡流传感器,确定了该传感器的结构、尺寸和检测频率,并在篦齿盘标准试件上进行了试验。试验结果表明:设计的专用涡流传感器具有灵敏度高、可靠性和稳定性好等特点,满足了该型航空发动机篦齿盘现场原位检测的要求。

某型航空发动机篦齿盘裂纹的原位涡流检测

针对某型航空发动机篦齿盘上产生的裂纹缺陷,在不拆分发动机的前提下,提出采用涡流检测的方法对篦齿盘进行原位无损检测.设计完成了一套可用于篦齿盘裂纹原位检测的涡流无损检测系统.采用正交型锁相放大器对涡流检测信号进行处理,提高了信号检测精度同时达到了抑制干扰的作用.在标准检测试件和模拟试件上分别进行了试验,试验结果表明,该涡流检测系统可以实现航空发动机篦齿盘裂纹缺陷的原位检测,并且可以定性判断裂纹的深度.

内窥涡流集成化原位无损检测

单一的无损检测方法对于复杂的检测对象很难实现原位检测。提出了一种内窥涡流集成化无损检测的新方法,采用虚拟仪器技术设计并实现了该内窥涡流集成化检测系统的硬件和软件。利用该检测系统对某型航空发动机篦齿盘裂纹缺陷进行了原位检测。结果表明,集成化内窥涡流系统完全可以实现复杂金属结构的原位无损检测,具有广阔的应用前景。

基于ARM9的便携式内窥镜系统设计与实现

在介绍通用工业内窥镜的结构及原理的基础上,推出了一种基于ARM9的便携式内窥镜装置。该装置由照明系统、CMOS摄像头、嵌入式系统三部分组成。相对于普通内窥镜而言,具有体积小、重量轻、结构简单、携带方便、成本低等优点。

杯形波动陀螺高稳定度正弦驱动技术研究

杯形波动陀螺具有极高的Q值,一般都在20 000以上,因此仅仅0.3‰的驱动信号频率误差都会使陀螺机械灵敏度降低99%以上。针对这一问题实现了一种基于直接数字频率合成的高性能正弦信号生成算法,以此为基础从统计域的角度对引起频率源抖动的根源进行了估计分析,并给出了一种具有针对性的抖动分离方法,为频率源的设计提供了理论指导和依据,降低了修正和优化频率源的盲目性。由阿伦方差可知采用抖动分离方法优化后,频率源短期稳定度提高约为20%。通过对设计的频率源进行一系列时域和频域测试分析,证明最终的驱动信号频率稳定在1 mHz以内。

计层侵彻建筑物靶标模块化设计及应用

完成了精确末制导弹药靶场试验领域,计层侵彻建筑物靶标模块化整体结构设计,提出了靶标修复条件、工艺以及靶标规模改变方案,提高了靶场试验效率。通过设计实例,验证了模块化设计可行性和实现效果。

航天发射场数字孪生技术初探

针对航天发射场数字化建设和应用需求,结合国内外数字孪生技术发展提出了发射场数字孪生体的概念,详细阐述了其内涵、特性以及组成要素,初步建立了发射场数字孪生体的技术指导框架,形成了面向发射场全寿命周期的数字孪生体建设内容,设计了集三维设计模型、数字化合练系统、数字化试验系统以及数字化运维系统于一体的演进型数字孪生体,并对其应用模式进行了详细说明。相关研究成果可应用于我国航天发射场设计、建设、任务执行以及日常运维等工作。

世界航天发射场典型规划模式研究

航天发射场作为航天系统工程的重要组成部分,是完成航天系统工程任务的基础要素和前提条件,是各类航天器踏上太空征程的起点。系统功能完善、能够发射各类航天器的发射场,是国家航天事业发展的重要标志,也是展示国家军事、经济、外交实力的重要窗口,意义重大。

一种新型嵌入式内窥涡流集成化无损检测系统

介绍一种新型嵌入式无损检测系统。该系统结合了内窥探伤技术和涡流检测的优点,适用于像航空发动机这类拆分麻烦的复杂检测对象的原位无损检测。以ARM9微处理器S3C2440和Windows CE.net嵌入式操作系统为核心,设计了该检测系统。该检测系统把传统的无损检测技术和先进的数字信号处理、自动检测、嵌入式系统等技术相结合,使该检测系统具有集成化、小型化、智能化的特点,满足了设备现场原位无损检测的需要。