羊毛、涤纶纤维同浴染色原位矿化工艺

针对毛/涤混纺织物染色流程长、用水量大的问题,采用Lanasol染料和分散染料对羊毛和涤纶纤维进行原位矿化工艺同浴染色,分析了矿化工艺参数对染色效果的影响,并与传统染色进行比较。优化的工艺为环保载体2.0%(omf),矿化助剂XBD 1.00%(omf)、XYS 5.0%(omf),85℃矿化处理20 min。结果表明,原位矿化染色产品的颜色、色牢度与传统工艺基本一致,且具有显著的节水减排和提高生产效率的作用。

回用水中金属离子对毛用活性染料染色效果的影响分析

印染回用水中不同种类金属离子对毛用活性染料上染羊毛的染色效果存在一定影响。文章通过配置不同浓度的Fe^(3+)、Fe^(2+)、Al^(3+)、Na^(+)水溶液对回用水进行模拟,并以此作为染色介质用于毛用活性染料的染色加工中。采用单因素变量实验,探究了金属离子种类及其含量对Lanasol Blue 3G、Lanasol Yellow 4G、Lanasol Red 6G 3支染料染色效果的影响。研究结果表明:不同金属离子对毛用活性染料的上染均具有低温“促染”与高温“阻染”效应,且染浴中金属离子含量越高,染料的利用率及染品的色泽重现性越低,但对染品的色牢度无明显影响。

涤纶毛条分散染料原位矿化染色新技术

通过实施原位矿化染色新技术,采用分散染料对涤纶毛条进行染色生产试验。与传统染色工艺相比,采用涤纶毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少83.33%,染色废水CODCr降低51.65%,染色废水BOD5降低27.42%,染色废水中悬浮物降低40.74%,染色废水色度降低88.01%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,综合染色加工成本低于或不高于传统染色加工成本。该染色新技术目前已在生产中推广应用,其深度节水、减排、节能效应十分明显,为涤纶毛条分散染料染色加工提供了一条新的加工途径。

羊毛毛条活性染料原位矿化染色新技术

通过实施原位矿化染色新技术,采用Lanasol CE系列染料对羊毛毛条进行了染色生产试验。与传统染色工艺相比,采用羊毛毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少98.33%,染色废水CODcr降低97.83%,染色废水BOD5降低97.67%,染色废水中悬浮物降低97.21%,染色废水色度降低99.82%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,综合染色加工成本低于或不高于传统染色加工成本。该染色新技术已在生产中推广应用,其深度节水、减排效应十分明显,为羊毛毛条活性染料染色加工提供了一条新的加工途径。

粘胶毛条的活性染料原位矿化染色

采用原位矿化染色新技术对粘胶毛条进行活性染料染色。与传统染色工艺相比,粘胶毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少66.67%,染色废水CODCr降低67.42%,染色废水BOD5降低60%,染色废水中残余苯胺类化合物降低72.62%,染色废水色度降低95.10%,减少工业蒸汽用量45.42%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,染色加工综合成本明显低于传统染色加工成本。该染色新技术已在生产中推广应用,其深度节水、减排和节能效应十分明显,为粘胶毛条活性染料染色加工提供了一条新的途径。

RGB型活性染料浸染匀染控制

针对纯棉织物染制敏感颜色的浅色产品极易染花的问题,提出活性染料浸染匀染控制.采用RGB型活性染料对纯棉织物进行染色,研究前处理的程度、新型匀染剂、元明粉、纯碱加入方式对RGB型活性染料上染速率、匀染性及色牢度的影响,结果表明:匀染剂C 2.0%(owf)+N0.1%(owf)+WXD-3 0.1%(owf)的复配使用起到了一定的缓染作用,元明粉以1/6,1/3,1/2的方式分批加入,纯碱以1/10,1/5,7/10渐次加入,上述手段的实施减少了染料的集中上染,所染样品的匀染性得到明显改善,且具有与传统工艺相当的染色牢度.

原位矿化技术对涤纶染色过程低聚物的影响

针对涤纶高温高压染色过程中低聚物的溶出和沾污问题,采用原位矿化技术对涤纶织物进行染色。通过萃取-分光光度法及扫描电镜表征织物表面低聚物含量,同时对不同工艺染色后织物色差及色牢度进行测试分析。结果表明:原位矿化技术可以有效减少涤纶染色后迁移至纤维表面的低聚物,且染品色泽及各项色牢度与传统工艺相当。

原位矿化染色技术研究进展

针对传统染色加工存在耗水量大、污水排放量大、污染物含量高的问题,研发了一种新型染色技术——原位矿化染色技术。该技术的实施可在保证染品各项理化性能的前提下,大幅降低染色后处理环节的用水量、减少污染物的排放量,具有深度节水、节能减排效果。概述了原位矿化染色技术在蛋白质纤维、合成纤维和纤维素纤维上的研究与应用现状,并对该技术未来的发展前景进行展望。

水性聚氨酯的有机硅改性研究进展

介绍了有机硅改性水性聚氨酯的特点,综述了近年来水性聚氨酯硅醇改性、氨烷基有机硅改性、羟烃基有机硅改性、硅烷偶联剂交联改性和多面体低聚倍半硅氧烷(POSS)改性等的研究现状,并对水性聚氨酯的有机硅改性进行展望。

腈纶/巴素兰羊毛混纺纱线的原位矿化染色

采用Lanasol染料和阳离子染料对腈纶/巴素兰羊毛混纺纱线进行一浴法染色,为获得良好的染色质量需经过碱洗及多道水洗,存在能耗高、耗水量大及排污严重等问题。采用原位矿化染色工艺对腈纶/巴素兰羊毛混纺纱线进行一浴法染色,探究矿化助剂用量、矿化时间与矿化温度等条件对染色效果的影响,并与传统工艺染色效果进行比较。结果表明:矿化助剂XBD质量分数1.0%(omf),XYS质量分数1.0%(omf),矿化温度90℃,矿化时间20 min,所得染品色泽优良,色牢度指标优于传统工艺染品,排放残液的COD_(Cr)总值降低50%以上,节水率达到40%,具有显著的节能减排及提质增效作用。

活性染料超低盐排放原位矿化染色

针对棉制品活性染料染色排放废水中无机盐难分离且无法被降解的问题,研究了棉织物超低盐排放原位矿化染色工艺。超低盐排放原位矿化染色中,染料质量分数7.0%,染色环节中硫酸钠质量浓度90 g/L、固色碱剂XGA质量分数2.5%;矿化环节助剂XBC质量分数1.0%、XYS质量分数4.0%,可以获得与传统工艺一致的色泽效果与色牢度,显著减少染色环节的无机盐排放量,降低染色用水量。

涤/氨混纺织物的原位矿化染色

采用原位矿化染色技术对涤/氨混纺织物进行染色,并与传统染色工艺对比。结果表明,在原位矿化环节中,当助剂XBD用量为染料用量的0.2倍、XYS用量为染料用量的3.0倍、矿化温度为85℃,矿化时间为35 min时,涤/氨混纺织物染色后色牢度和颜色深度可以达到与传统染色工艺相当的水平。采用该染色新技术,可免除染色后还原清洗和多次净洗环节,排放废水的CODCr值较传统染色工艺降低40%～60%,实现了节水减排的目标。

腈纶/莫代尔混纺针织物的原位矿化染色

采用自制的矿化助剂及代用碱剂对腈纶/莫代尔混纺针织物进行阳离子染料和活性染料两步法染色,分析影响染色效果的因素,得到节水减排染色新工艺:练染一浴助剂XQC 0.5 g/L,预矿化助剂XAO 0.5 g/L,矿化助剂XJS 1 g/L,固色碱剂1.0 g/L,高效净洗剂XD-1 2 g/L。新工艺与传统工艺染品的染色效果相当,色牢度优于传统工艺染品;且新工艺可使腈纶组分染色耗水量降低42.86%,矿化排放残液的色度降低80%以上,CODCr降低77%以上。

腈纶原液着色纤维的原位矿化工艺

阳离子染料在喷丝环节对腈纶纤维进行着色的连续化生产加工过程中,存在着色纤维色牢度不够理想的问题。采用原位矿化技术对着色腈纶纤维进行后处理,优化的工艺参数为:矿化助剂XBD质量浓度0.5 g/L,XYS质量浓度1.5 g/L,在95℃条件下矿化处理5 s,可使排放染色残液的色度降低率达44.4%,CODCr降低率达到92.5%。

Lanasol染料深度节水染色技术

釆用原位矿化技术对羊毛纤维进行Lanasol染料染色,分析了矿化助剂、矿化温度与时间对染色羊毛色牢度及色度值的影响,并优化了工艺参数。试验结果表明:在碱分离助剂XD-11.5%(omf),矿化温度60r,时间30min,矿化偶合剂XBM 1%(omf),矿化偶合剂XYS 3%(omf)的条件下,矿化染色羊毛的色牢度及色度值与传统工艺相当,并达到深度节水的目的。

活性染料染色新型固色碱剂的研究

活性染料染色加工时,常以Na2CO3作为固色碱剂,存在Na2CO3用量大、成本高等问题。为了降低染色成本,以组合碱剂XGA和Na2CO3作为碱剂取代Na2CO3,探讨其对活性染料上染速率、匀染性、色差及色牢度的影响。结果表明:XGA与Na2CO3组合使用可以显著降低Na2CO3的用量,染料的上染速率和色牢度与Na2CO3固色基本一致,色差更小,匀染性良好。