生产抗Tim3单抗CHO细胞N-1灌流高密度培养工艺研究

通过开发高表达量、高效率重组人源化靶向Tim3的单克隆抗体细胞培养工艺,来显著降低Tim3抗体生产成本,提升药品市场可及性。本研究对CHO细胞N-1种子灌流培养工艺和生产抗Tim3单抗CHO细胞高密度培养工艺进行小试工艺开发,实现了高效细胞培养抗体生产。结论:基于交替切向流动过滤(ATF)的灌注过程,N-1种子细胞密度可达53×10^(6)cells/mL;接种至终反应器后进行超高接种密度(uHSD)的补料分批生产,细胞跳过适应期直接进行对数增殖,2 d后细胞便进入稳定期进行蛋白高效表达。对比常规补料分批式生产,细胞周期由14 d缩短为8 d,产品表达量由3.51 g/L提升至5.68 g/L,产品关键质量参数与原始工艺高度类似,生产效率提升3倍左右。研究初步表明,采用对CHO细胞N-1种子灌流培养工艺对抗Tim3单抗CHO细胞高密度培养工艺进行小试工艺开发,实现了高效细胞培养抗体生产。

一种新的生物制药生产区结构设计方案的探讨

生物制药不同于中药、化药,生产制造过程复杂,且对生产环境要求较高。生物制药流程包括上游细胞培养和下游分离纯化,生产工序较多,参数控制要求也比较高。各生产工序紧密衔接,对环境洁净程度、人流物流控制、交叉污染控制等要求差异大,因此生产车间需详细分区,各功能区紧密衔接又严格隔离。该文将针对上述要求,探讨一种新的生物药生产区设计方案,以求较好的解决上述问题。该方法从生物制药现状、生物制药车间洁净度、人流物流控制、生产区结构设计等方面论述了生物制药生产车间设计中的核心问题。结合目前传统生物制药生产车间结构设计特点,探讨了一种新的生物制药生产区结构设计的方案。本设计方案可以减少洁净区面积、降低洁净区运行能耗,减少交叉污染风险,同时又利于设备日常维护检修、车间参观视察工作。该文讨论的方法可为未来生物药生产车间设计提供一种新的思路。