基于改进TOPSIS的石化装置实时状态评估

针对石化装置运行工况数据积累量有限,难以满足装置运行状态传统评估方法数据需求的问题,提出基于改进逼近理想解法(TOPSIS)的状态评估方法,避免了对装置历史运行数据的依赖。该基于改进TOPSIS的评估方法,首先根据现场专家经验和工艺卡片过程指标的控制限,确定TOPSIS的正、负理想解;然后根据装置运行参数特点,形成固定值型和固定区间型指标,并建立相应的评估标准。采用该基于改进TOPSIS的评估方法对某炼油厂催化裂化装置反应-再生系统的异常工况进行了分析,结果表明该评估方法可以实现对催化裂化装置反应-再生系统的运行状态进行量化监测。

乙烯精馏系统降压可行性分析

通过建立乙烯精馏塔模型,对乙烯装置原料轻质化后的乙烯精馏塔运行状况进行分析,根据分析结果提出乙烯精馏塔降压操作的可行性。模拟结果表明:降低乙烯精馏塔操作压力,可缓解其回流量大和液泛等问题,有利于精馏塔的操作,提高乙烯产量;现有乙烯外送能力也可以满足要求。

优化攻关 提升产品质量 提高双烯收率

中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司烯烃厂通过成立攻关小组,针对全厂安全生产存在的瓶颈及难点进行了一系列攻关活动,取得了较为理想的效果。主要介绍了在提升装置产品质量、提高双烯收率等方面遇到的问题,以及针对这些问题开展的优化攻关工作及取得的成效。

齐鲁乙烯装置加工损失原因分析及措施

分析齐鲁乙烯装置生产过程中造成加工损失的主要原因,通过优化操作及加强设备管理,2012年齐鲁乙烯装置加工损失比2011年下降0.05个百分点,共减少产品损失1.325 kt,增加经济效益792万元。

裂解气中CO超标原因分析及应对措施

乙烯是石油化工重要的基础原料,在裂解生产过程中伴随有CO的生成。裂解气中CO含量超标会使碳二加氢催化剂中毒,出现漏炔现象,造成乙烯产品不合格,更甚者导致装置联锁停车,影响乙烯的正常生产。文中论述了蒸汽裂解装置CO的生成过程,根据装置实际生产工况系统性分析了裂解气中CO含量超标的原因,其最主要原因为裂解炉炉管出口温度(COT)超温、裂解原料硫含量减少和投料前炉管注硫钝化不完全。同时根据CO超标的原因提出了相应的处置措施。

乙烯装置碳二碳三分离系统模拟

利用ASPEN流程模拟软件建立齐鲁乙烯装置碳二碳三分离系统模拟流程,核算原料结构变化前后脱乙烷塔的物料平衡,考察乙烯精馏塔和丙烯精馏塔组成与负荷变化时各塔的运转情况,为提升乙烯装置技术经济性提供了技术依据。

eFAS技术在乙烯裂解炉的应用

针对乙烯裂解炉切换及烧焦非平稳操作造成关键操作变量大幅波动影响装置安全平稳性的问题,某石化乙烯装置引进了先进控制eFAS技术。探讨了eFAS技术在乙烯裂解炉投退料、自动烧焦、负荷自动调整及裂解炉出口温度自动调整方面的应用,该技术有效提高了裂解炉的使用效率,增强了企业对裂解炉的安全管控,为乙烯装置安全、稳定、长周期运行提供保障。

炼油工艺平稳性管理体系及技术实施难点与对策

针对炼油工艺平稳性管理体系及技术在部署过程中构建难、推广难、实施难的问题进行综合分析,结合炼油企业工艺管理实际,利用“体系+技术+平台”的模式将制度文件、架构设计和支撑技术融合集约,切实保障体系的有效推行与落地。同时,围绕顶层管理、绩效指标、底层控制、带头优势和职责分工五大核心要素,有针对性地提出了一系列完善的配套实施对策,进一步加快推动覆盖国内炼油板块的工艺平稳性管理体系建设。

石化装置自动化综合指数研究与应用

针对石化企业生产装置控制回路自动化性能难以有效评估的问题,提出一种自动化综合指数方法,分析并选取自动化、安全、平稳、质量4个维度的8个指标,根据装置特点调整与确定各指标计算方法,通过专家经验与工况进行指标权重系数设置和优化,并在某炼油企业4套装置上进行应用。结果表明,相对自控率评估方法,综合指数方法能够更加精准地判断生产装置控制回路自动化性能,定位性能偏差造成的原因,多维度分析给出更合理的排名结果,实现对控制回路的全方位评估。

固体吸附材料脱除SO_(2)研究进展

SO_(2)由于对人类健康和生态环境的有害影响,成为当前人们关注和研究的焦点。吸附法脱除SO_(2)无含硫废水产生且能实现硫资源的回收利用,是SO_(2)治理的有效方法,其中吸附材料的选择是吸附系统设计和开发的关键。本文对近年来固体吸附材料脱除SO_(2)的研究现状进行了综述,重点梳理和分析了不同类型固体材料对SO_(2)的吸附性能及吸附机理,并进一步指出了不同类型固体材料在SO_(2)吸附脱除过程中所存在的问题。最后结合固体材料吸附脱除SO_(2)研究现状提出吸附法脱硫领域目前有待解决的主要问题,以期为吸附法脱硫技术的开发提供参考,并建议未来吸附法烟气治理领域向着一体化脱除多种烟气杂质的方向发展。

炼化装置控制回路性能评估一体化技术研发与应用

针对炼化企业生产过程中对底层控制回路性能难以评估、分析、监测、诊断等问题,结合工业互联网技术和控制系统理论,研发炼化装置控制回路性能评估一体化技术,通过多维控制回路性能指标设计、复杂控制回路性能故障诊断和PID参数整定优化等方法,及时消除过程扰动.结果表明,对于性能较差回路,一体化技术能够准确评估结果,判断故障根原因,并通过优化技术改善控制效果,有效提高生产装置自控率、平稳率,保障工艺生产过程安全.

基于PCA-SVDD的化工过程异常工况检测

化工过程往往涉及易燃易爆、高温高压、有毒有害等物料或介质,异常工况检测对保证装置平稳运行具有重要意义。随着装置可靠性和自动化水平的不断提高,异常数据变得匮乏,给异常工况检测提出新的挑战。针对上述问题,本工作融合主成分分析(Principle Component Analysis, PCA)和支持向量数据描述(Support Vector Data Description, SVDD)两种方法,提出一种基于PCA-SVDD的化工过程异常工况检测方法。通过PCA将正常数据分解为主元子空间和残差子空间,然后将主元子空间作为目标类型数据,引入高斯核函数建立SVDD异常检测模型,最后采用田纳西-伊斯曼(Tennessee-Eastman, TE)过程数据对方法进行验证,并与传统PCA和SVDD的异常检测结果进行对比。结果表明,本工作所提方法具有更优的检测效果,可实现化工过程异常工况的早期预警,对保证装置的平稳运行具有一定意义。