新业态下机电安装工程安全管理与控制策略

对于建筑工程来说,机电安装是工程中重要的组成部分,但工程在进行过程中常常会存在风险意识缺乏、监督管理制度建设缺失、风险因素规避能力差等相关问题,从而导致机电安装工程的实际建设质量缺乏安全性保证和集中控制。在新业态下,工程项目的建设更加强调风险防范意识,需要在全局视角中掌握风险因素的产生原因,并对其进行持续性的跟踪调查,通过预警机制的建立和防范措施的制定,设立风险解决的先导性方案,从而使工程中的安全问题得到全面控制。基于此,本文着重分析在新业态下机电安装工程安全管理与控制的具体策略,以期为行业同仁提供参考。

CFX软件模拟气升式环流反应器的研究

选用气-液两相气升式环流反应器为研究对象,采用双流体模型(即欧拉-欧拉多流体模型)描述气液两相流动过程。利用ICEM CFD软件对气升式环流反应器进行"O"型网格划分,并用CFX-10.0软件对模型方程进行求解,得到了包括气液两相速度场、局部气含率分布等参数。通过改变升流管高径比,考察升流管高度对气含率和液相速度的影响,在此基础上对气升式环流反应器的结构进行改进。

新型内循环流化床导流筒顶构件研究

以空气-水-炭粒三相体系为研究对象,在常温常压下通过改变进气量,用溶氧仪、电导率仪等测定了装有新型导流筒顶构件的内循环流化床的气液传质特性、筒外循环液速、混合时间等数据。研究发现随着顶构件内角的减小,床体的混合时间逐渐减小,循环液速和传质系数逐渐变大;随着顶构件腿长变短和斜边长变长,床体的传质系数和循环液速先逐渐增大而后减小,混合时间则先减小而后增大。

A/O生物流化床工艺处理高盐度烟脱废水研究

A/O(缺氧/好氧)生物流化床处理FCC烟气脱硫废水与生活污水的混合水(简称高盐度烟脱混合废水)最适宜温度为25~35℃,最佳水力停留时间为10 h。反应器系统稳定后,进水COD(化学需氧量)、氨氮质量浓度、总氮依次为210,11,16.3 mg/L时,出水的3个指标分别可达到50,0.34,3.8 mg/L。结果表明:该工艺对高盐度烟脱混合废水具有良好的处理效果。经A/O生物流化床处理,即使进水水质波动较大,如COD最高达到710 mg/L、总氮最高达到47 mg/L,仍可保持出水COD不大于60 mg/L,出水总氮小于8 mg/L,说明该工艺具有较好的抗水质冲击能力。该研究为高盐度难降解废水的生物处理提供了参考。

低氧曝气生物倍增技术处理PTA污水实验研究

采用低氧曝气生物倍增工艺处理精对苯二甲酸(PTA)污水。通过水力实验优选硅胶和钛合金微米曝气管进行生化处理实验,生化处理过程分为3个阶段。污泥浓度在阶段Ⅰ升高而在阶段Ⅱ稳定,是由兼性菌降解污染物的主要过程不同造成的;污泥浓度在阶段Ⅲ降低是由曝气不均引起的。高污泥浓度和长污泥停留时间保证了系统对化学需氧量稳定的、良好的去除效果,去除率为95%;系统具有较好的氨氮去除效果,虽然进水氨氮浓度升高、溶解氧低会造成出水质量波动,但可迅速恢复;系统对总氮的去除效果一般,这是由于硝化和反硝化作用的动态平衡易受环境因素影响。可通过改进曝气方式达到适宜的溶解氧和良好的流化情况。

湿式催化氧化技术在污水处理中的应用

湿式催化氧化技术具有反应速率快,氧化效率高,无二次污染等优点,在工业废水处理中得到了广泛的应用,但湿式催化氧化技术的反应条件要求较高,影响氧化反应的因素较多,阐述了湿式催化氧化技术的反应机理、反应影响因素以及强化湿式催化氧化技术的手段等,分析了提高湿式催化氧化反应速率和反应效率的方法和途径,以及未来湿式催化氧化技术的研究方向。

催化臭氧氧化反应塔处理炼油废水

采用催化臭氧氧化反应塔处理炼油废水二级生化出水,分别考察了不同反应塔结构形式和不同催化剂对COD的去除效果,并利用最佳的反应器结构和筛选的催化剂对反应条件进行了优化。实验结果表明:反应器设置内筒,且催化剂填充在内筒中,分别从反应器的顶部和底部进水进气,气液两相在催化剂层逆流通过并发生反应时,处理效果最佳;3号催化剂,即柱状活性炭负载活性金属催化剂Cu-Ce/AC,对臭氧氧化处理炼油废水具有较好的催化活性;在进水pH为7.0~9.0、臭氧投加量为100 mg/(L·h)、停留时间为90 min的最佳反应条件下,出水COD低于40 mg/L,满足后续处理要求。

生物流化床处理乙二醇废水试验研究

为了考察生物流化床处理乙二醇废水的效果,把进入氧化沟前的乙二醇生产废水引入生物流化床中进行处理,并与氧化沟的处理效果进行对比。试验结果表明,生物流化床和氧化沟的HRT分别为15和70 h,CODCr平均去除率分别为85%和77%,去除容积负荷分别为4.16和2.85 kg/(m3.h)。单级流化床工艺出水CODCr的质量浓度大于60 mg/L,而两级串联生物流化床处理后的出水CODCr的质量浓度小于60 mg/L,平均去除率为96%,平均去除容积负荷为4.56 kg/(m3.h)。当进水水质波动范围较大时,生物流化床处理工艺比氧化沟具有更强的抗冲击负荷能力,出水水质更加稳定。

新型生物流化床A/O工艺处理煤制乙二醇废水的中试研究

为了考察生物流化床缺氧/好氧(A/O)工艺处理煤制乙二醇废水的效果,将引自工业污水处理装置侧线的煤气化废水和合成气制乙二醇废水的混合水在生物流化床A/O中试装置进行了生化处理试验。试验对A/O工艺影响因素和长周期运行分别进行了考察。试验结果表明:在温度为30～35℃,pH值为7. 0～7. 5,好氧床停留时间(HRT)为10～12 h时,COD和NH_3-N的去除率相对较高,处理效果最佳。此条件下,当进口水的平均COD,氨氮(NH_3-N)和总氮(TN)依次为760,57和224 mg/L时,经处理后的出口水平均COD,NH_3-N和TN依次低于60,8,和50 mg/L,平均去除率依次达到90%,85%,78%。说明此工艺对煤制乙二醇废水具有较好的处理效果。

CFD模拟气升式环流床反应器结构的优化研究

为优化气升式环流床反应器的内部结构、提高气液传质效率,采用计算流体动力学CFD的欧拉双流体模型和标准的k-ε双方程模型对两相流动过程进行了模拟。在反应器升流管不同轴向高度处对循环液速进行了模拟,并将试验值和模拟结果进行了对比,验证了物理模拟的正确性。根据所选模型,在反应器升流管不同轴向位置设置气体分布器,并在升流管顶部设置不同结构的帽罩。对不同结构下液速和气含率分布状态进行比较,得出了反应器的优化结构:气体分布器设置在升流管底部即Inner-4处,升流管顶部帽罩结构形式为Cap-2。此时气升式环流床反应器的循环流化处于最优状态,气液传质最佳。

乙二醇污水预处理生物流化床工业试验研究

乙烯水解生产乙二醇过程中,会产生大量乙二醇污水,该污水有机物浓度高,COD值高达1500～4000mg/L,污水中含有乙二醇、二乙二醇、醚类、醛类有机物质,对微生物具有一定的毒性。上海石化利用生物流化床技术,开展乙二醇污水预处理工业试验研究。试验结果表明,在污水pH值为5.5～11.0,温度为25～30℃,反应停留时间为10～15h,进水COD值为1000～3000mg/L条件下,处理后COD值小于500mg/L,达到企业预处理标准,COD去除率达到90%,流化床污水处理系统抗COD、pH冲击能力强,运行较为平稳。与传统氧化沟处理工艺对比,流化床工艺的反应效率、出水水质均优于氧化沟工艺,停留时间仅为氧化沟法的1/4。研制出大型生物流化床处理乙二醇污水工业试验装置,该装置主要包括均质水解罐、生物流化床、加药罐和空气压缩机。该装置最大容积负荷达到6.0kg COD/(m3.d),平均容积负荷达到3.1kg COD/(m3.d),是传统氧化沟法平均容积负荷的4倍。生物流化床工艺实现了污水处理的装置化、集成化,且占地面积小,操作费用低,处理效果好,抗冲击能力强。

CFD在气升式环流反应器结构优化上的应用

利用CFD软件ANSYS 14.0及欧拉-欧拉多相流模型,模拟不同高径比、环隙比下气升式环流反应器的气液两相流动,得到反应器内循环液速和气含率等参数的详细分布。对比模拟结果表明,高径比为7,环隙比1时,反应器具有最优流化状态。CFD在气升式环流反应器的结构优化具有明显的指导意义。

A/O流化床生物膜反应器处理煤制乙二醇污水工业应用研究

煤制乙二醇污水是一种典型的煤化工污水,常规生化方法难以稳定处理,运行成本高。A/O流化床生物膜反应器具有微生物浓度高、容积负荷和污泥负荷高、传质快、耐冲击负荷能力强、处理效果好等特点,利用A/O流化床生物膜反应器处理煤制乙二醇污水,考察了C/N比、水力停留时间、硝态液回流比等运行条件对污水处理效果的影响,并对A/O流化床生物膜工艺和传统A/O池工艺进行了经济技术分析。结果表明:在C N比为3.5~5.0、好氧反应器水力停留时间为10~21 h、硝态液回流比为1.5~4.5的条件下,装置运行效果最佳,出水平均COD为18.3 mg L,氨氮质量浓度为4.7 mg L,总氮质量浓度为19.3 mg L;与传统A/O池工艺相比,废气排放量减少80%,剩余污泥量减少43%,工程投资节约16%,运行成本降低30%。

生物流化床处理石化污水应用效果研究

洛阳技术研发中心开发的生物流化床反应器,考察其对不同水质污水的处理效果,分别对炼油污水、乙二醇污水、PTA污水和煤制乙二醇污水等四种污水进行了1~3个月的连续试验。试验表明,在炼油污水进水COD为300~800mg/L、NH3-N为30~60mg/L的条件下,经处理后,出水COD<80mg/L、NH3-N<15mg/L,污水的COD去除率>85%,NH3-N去除率>90%;在乙二醇污水进水COD为1500~2500mg/L的条件下,经处理后,出水COD<500mg/L;在PTA污水进水COD为1000~4700mg/L的条件下,出水COD<300mg/L,去除率>90%;在煤制乙二醇污水进水COD为200~2000mg/L、NH3-N为18~130mg/L的条件下,处理后的出水平均COD<60mg/L、去除率超过90%,平均NH3-N <8mg/L、去除率大于85%。试验结果表明,生物流化床反应器具有比表面积大、微生物浓度高、容积负荷率和污泥负荷率高、传质快、耐冲击负荷能力强、处理效果好等特点,对不同水质的污水均能达到良好的处理效果。

对苯二甲酸污水好氧生物流化床预处理试验研究

应用生物流化床水处理技术对苯二甲酸(PTA)污水进行了处理量为300~400L/h的侧线试验研究,结果表明:在进水COD为1000~3600mg/L、水力停留时间为7~8h的情况下,COD平均去除率达91%,BOD容积负荷平均可达3.82kg(m^3·d)。该工艺抗冲击能力强,处理后的污水COD小于500mgL,达到企业预处理要求。

气升式环流生物反应器微孔气体分布器结构优化与性能

目前,气升式环流生物反应器普遍使用管式气体分布器,管式气体分布器易堵塞,动力效率低。气泡粒径小,动力效率高的微孔气体分布器应用于气升式环流生物反应器的研究少有报道。本文为研究微孔气体分布器应用于气升式环流生物反应器的实际效果,对微孔气体分布器进行结构优化研究,考察分布器形式、直径和安装位置等因素对氧传质系数的影响,进而考察优化后的微孔气体分布器的充氧能力、氧利用率、动力效率等性能参数及其变化规律。指导微孔气体分布器的工业化应用。实验结果表明:盘式微孔气体分布器传质效果优于管式,且盘式微孔气体分布器直径为0.4R时,传质效果最佳;膜盘到导流筒底部距离为1R时,分布器的氧传质系数最大,R为导流筒半径;微孔气体分布器适宜的气体流量为1.5m3/h,充氧能力0.14kg/h,氧利用率为34.63%,动力效率为3.35kg/(kW·h)。

HPPO装置醇醚废水高级氧化处理对比研究

以HPPO(双氧水法制环氧丙烷)装置醇醚废水为研究对象,通过研究单独Fenton氧化法及Fenton与微电解、双相循环催化氧化及紫外光催化(UV)等耦合法和催化湿式氧化技术对污染物的降解效果,对比各工艺的运行效能。结果表明,Fenton法可有效降低废水的化学需氧量(COD),但产泥量较大。使用双相循环催化氧化法处理后,废水的可生化降解性能提高,宜采用生化法进行后续处理。UV-Fenton法降解醇醚废水效率高于传统Fenton法,且产泥量较传统Fenton法大幅减少。催化湿式氧化工艺处理后,醇醚废水的总有机碳及COD去除率分别达到57.79%和72.31%,氨氮去除率可达到92%。综合经济效能,宜采用UV-Fenton或双相循环催化氧化法法对醇醚废水进行处理。

催化湿式氧化处理HPPO污水模式研究

中国石化自主研发的以双氧水为原料直接氧化丙烯制取环氧丙烷(PO)的工艺(HPPO)是近几年刚刚实现工业化的一种经济、节能、绿色、环保的先进工艺,但其工艺污水中主要含有丙二醇单甲醚、甲醇、杂醇及异构体等物质。催化湿式氧化是在一定温度和压力下,通过催化剂的催化作用,利用氧气或空气可以将污水中的有机物和氨氮分别氧化为CO2和N2等无害物质的工艺过程,是一条行之有效的处理高污染化工污水的技术路线。通过以负载型贵金属催化剂对COD和氨氮含量分别为69250mg/L和3175mg/L的化工污水进行催化湿式氧化中试研究,结果表明,负载型贵金属催化剂用于催化湿式氧化工艺,处理高污染浓度的HPPO污水,具有良好的活性,在压力7.0MPa、温度230℃的条件下,出水的COD降到1520mg/L,氨氮≤5mg/L,去除率分别达到97.8%和99.8%,生化性能显著改善;同时,对出水的阴离子组成和尾气的组成进行了分析。

生物流化床A/O处理含盐高氨氮催化剂污水实验研究

含盐高氨氮催化剂污水是一种典型的化工污水,常规生化方法处理效率低,难以稳定处理,运行成本高。生物膜法其本质是将活性污泥固定在特定的载体上避免被冲刷到反应器以外,附着生长的特性可以在吸附降解废水中有机污染物的同时使大部分微生物群落不直接暴露在有毒、有害环境中,获得一定的抗毒害能力。中国石化自主研发的生物流化床A/O工艺已投入工业应用用于处理乙二醇污水已有较长时间,此次在实验装置上通过A/O工艺开展处理含盐高氨氮催化剂污水研究,结果表明:在C/N为3.5~5.0、水力停留时间为10~14h、温度为30~38℃的条件下,装置运行效果佳,COD去除率达到95%,氨氮去除率达到99%,总氮去除率达到94%,该工艺处理含盐高氨氮污水,污泥增长缓慢,载体挂膜周期长,生物膜稳定,出水稳定,效率高,经济环保。

论沥青路面泛油原因及解决措施

结合实际工程案例,分析沥青路面泛油的原因,并提出相应的解决措施,通过工程实例的验证,该措施切实有效,彻底解决了工程中路面泛油的问题,为相关工程提供借鉴和参考。