小弯曲半径薄壁不锈钢管推弯成形工艺研究

相对弯曲半径越小,壁厚越薄,管材弯曲成形的成形难度越大。本文针对外径D = 86 mm,壁厚t = 0.8 mm,弯曲半径1 D的小弯曲半径不锈钢管开展了推弯成形工艺研究。基于有限元与实验相结合的方法,探究了管坯几何结构、反推力以及润滑方式对弯管成形质量的影响,结果表明:推弯成形管坯应采用补偿端头减少弯曲内侧材料堆积,避免起皱,对于90˚的目标弯管零件,45˚的补偿端头最为合适;反推力过小时,支撑力不足易起皱,反推力过大会导致摩擦增加阻碍弯曲内侧材料流动,增加起皱风险;通过分区域润滑,针对性调节材料流动,能够减少弯曲内侧增厚起皱风险。

小弯曲半径钛管差温推弯成形工艺研究

针对小弯曲半径钛管弯曲成形问题,采用差温推弯成形方法开展了弯曲半径为0.9 D (D为管材外径)的小弯曲半径钛管弯曲成形试验。研究分析了成形弯管的外观质量、壁厚分布规律和关键区域材料的微观组织特点。结果表明差温推弯成形方法能够有效应用于成形弯曲半径为0.9 D的小弯曲半径钛合金管,成形弯管表面质量好、壁厚减薄少、弯曲外侧材料组织变细小。

全三维模型驱动的复杂产品智能制造

为适应以现代飞机为代表的复杂产品对制造效率和质量提升的需求,综合生产数据和制造知识两类信息处理,提出了全三维模型驱动的智能制造模式。建立了全三维设计和制造模型的数字量定义、传递与控制模式,通过扩展承载内容提升模型的适用性,通过协同设计提升模型对工艺的适应性,从而用面向制造的全三维设计模型驱动制造的高效化;以工件模型的数字量传递提高制造效率,以考虑变形补偿的工艺模型控制制造的准确度,从而以面向工艺链的精确制造模型驱动制造的可控化;建立了制造知识的数字化表达、管理和集成应用模式,采用工艺领域知识的系统化建模对源头各异的制造知识进行集中分类存储,采用成熟度控制生产数据向知识的转化来实现企业知识的螺旋式上升以及工艺领域知识的表达和科学管理;以多层次的推理提高模型设计的效率和准确度,以XML的几何数据交换将智能设计工具与已有计算机辅助系统相集成,实现复杂外形零件数字量的快速、精确定义。结合飞机框肋零件的制造,说明了全三维模型驱动的智能制造过程。实例零件制造结果表明,该技术可一步达到成形精度要求、显著缩短制造周期,并可用于指导飞机各类零部件智能化制造系统的构建,促使制造活动由经验依赖的试错模式向智能化的高效高质量模式转变。

新型抽砂防砂工艺技术研究与应用

从抽砂、防砂的理论研究出发,利用研制的专利产品——冲砂转换装置,初步探索出了抽砂、防砂工艺技术。在冲砂后起钻时依靠单向皮碗的抽汲作用,将聚集在近井地带的地层砂抽出,改善地层砂砾运移造成的地层堵塞,使井筒附近流体渗流通道增大,起到一定的防砂作用,为后续的防砂提供了良好的防砂环境,使防砂一次成功率和施工进度大大提高。

成形件检测数据向知识转化方法

为了解决知识获取中将生产数据转化为知识的问题,通过框肋零件橡皮囊成形的弯边回弹检测数据与知识组成结构的对比分析,提出知识转化方法,主要包括数据导入、结构转换、状态判别、知识融合4个步骤。采用基于灰色关联系数的相似度计算方法建立了冗余及冲突检测机制,以确保知识库中知识的一致性,并开发了框肋零件弯边回弹检测数据向知识转化的工具,最后结合运行实例证明了该方法的有效性。

制造工艺领域知识覆盖度计算方法

为有效且定量地评估知识库中的知识含量,针对航空企业的制造工艺知识库,提出知识单元覆盖度来测度知识,以本源要素和求解要素建立知识单元的表达,应用知识属性的离散化确立知识单元数量,并通过知识单元的相异度进行知识覆盖分析,进而给出覆盖度的计算方法。以具体实例说明了该方法的可用性,即该方法有利于实现组织知识的量化分析、反映知识库中各类型知识的具体含量,为企业更有针对性地进行知识获取提供借鉴。

水射流在海洋修井平台清舱中的研究与应用

简要分析了水射流应用中所研究的一些关键参数,介绍了压力、流量的选择,喷嘴形状、尺寸的选择,及射流冲击角等的设计和选择原则;胜利油田修采一号平台利用水射流原理设计了一套冲洗洗井液舱的装置,应用效果良好。

水稻叶极性发育分子机制研究进展

水稻叶由叶片和叶鞘组成,连接叶片和叶鞘的叶枕上着生有叶舌、叶耳等结构。叶片是水稻光合作用的主要器官,叶片的大小、形状和叶夹角是构成水稻株型的关键因素,对水稻叶片发育机制的阐释将有助于水稻株型改良和产量提高,而叶极性建立又与水稻叶片生长发育和形态建成密切相关。基于此,本文对水稻叶极性建立相关基因及其分子机制的研究进展加以综述,以期为今后水稻株型改良提供一些参考。

飞机钣金成形信息化现状与关键技术解决途径

钣金成形是飞机制造的关键制造技术之一,钣金成形信息化则是构建先进钣金制造技术的核心所在。分析了钣金成形信息化的内涵,综述了国内外研究现状,提出了航空钣金成形信息化关键技术研究与工程应用的思路,面向工艺过程定义工程模型,驱动全局的工艺过程规划和各个局部工艺过程的参数设计、工装设计、数控编程,建立起全数字量定义、传递与控制模式;对源头各异的钣金成形工艺知识建库和集成使用,支撑工艺过程、加工参数、模具等生产数据的定义,建立起知识的数字化表达、管理和使用模式,从而实现钣金件高效、高质量的制造。

浅谈基于云计算技术的计算机辅助教学

计算机辅助教学的快速发展并广泛应用体现了目前社会发展的一种趋势,计算机科学技术的飞速发展也对教育领域工作者提出了迫切的任务。本文通过对计算机辅助教学和云计算辅助教学进行的对比,进而对云计算辅助教学与传统计算机辅助教学的区别、发展现状及其对教育领域的影响与意义进行了分析,对未来教学模式的创新具有一定的参考意义。

影响原油破乳脱水效果的因素分析

根据桩西联合站原油破乳脱水的情况，对脱水温度、原油的乳化程度、加药浓度、加药方式的差异、原油新鲜程度和原油的含酸量以及对同一桶药剂不同部位的取液配药等方面的影响因素进行脱水实验分析。通过实验和数据分析对改善原油破乳脱水状况的工作提出了相应措施，为联合站破乳脱水工作更好的开展奠定基础。

汽车冷却系统防冻液的性能及配方研究

乙二醇水溶液具有良好的防冻性能,当二者达到适宜比例时,冰点可达到-60℃以下,且其沸点在110℃以上,还不会损害橡胶软管,这也就是如今常用的汽车冷却系统防冻液。汽车防冻液的性能不仅要防止冷却媒质的上冻外,还要兼顾防腐、抑沸、防垢、保证汽车发动机正常工作温度范围等功能。

打捞管柱防污染短节的研制与应用

为了防止施工过程中由于作业内管柱被堵而带出井内的油液污染海洋环境,井下作业施工技术人员和工人技师经过两年的反应试验研究,成功研制了打捞管柱防污染短节,应用后有效了降低了打捞管柱施工中的污染,平均提高工作效率12.8%,实现了降耗增效的目的,具有良好的推广应用价值。

基于柔性滑动分体式型腔模具的环形件内高压胀形研究

针对具有小半径圆角的薄壁环形件的内高压胀形工艺存在所需内压过大和零件贴模程度差的问题,提出了传统内高压胀形以及基于柔性滑动分体式型腔模具的内高压胀形两种成形工艺。分析了在相同加载路径下两种成形工艺的有限元模拟结果,确定了基于滑动分体式型腔模具的内高压胀形工艺方案为较优方案。采用正交试验探究了进给量、最大内压和保压时间对成形件的胀形高度和最大壁厚减薄率的影响,并对试验结果进行了极差分析,结果表明,进给量和最大内压分别是胀形高度以及最大壁厚减薄率的最大影响因素。对试验结果进行综合分析得到了最优方案,即进给量19 mm、最大内压80 MPa和保压时间1 s。采用最优方案进行了试验,结果显示该方案可成形出合格的零件,测量成形件的壁厚分布并与有限元模拟结果进行了对比,有限元模拟结果与试验结果的壁厚减薄趋势基本相符。

深层稠油开采配套技术在胜利油田的应用研究

胜利油田罗西区块属深层稠油油藏,具有埋藏深、粘度高、斜度大、易乳化等特点。针对该区块特点,分析研究了深层稠油油藏的开采方式、压裂改造、井筒举升和降粘等配套工艺技术,并进行了现场试验。结果表明:对于低渗透深层稠油油藏采用"先期压裂井筒降粘冷采、后期注蒸汽热采"配套工艺技术具有较好的开发效果,经济效益明显,具有推广价值。

多曲率截面TC4钛合金超塑性胀形工艺

为研究多曲率截面TC4钛合金超塑性胀形过程中成形气压加载速度对零件成形效果的影响,利用MARC有限元软件对TC4钛合金板材在应变速率为2×10^(-3)s^(-1)条件下进行了超塑性胀形模拟,获得了气压-时间加载曲线。基于该曲线设计了3种不同成形气压加载速度曲线,并分别进行了超塑性胀形试验。试验结果表明,在3种不同成形气压加载速度条件下,气压加载速度越慢,零件成形效果越好。零件各个位置壁厚变化均匀且实际壁厚减薄趋势与模拟得到的壁厚减薄趋势大致相符,零件实际最大壁厚减薄率约为25%,满足零件使用要求。成形后的零件各变形区域的晶粒形状变化不大且均为等轴晶粒,晶粒尺寸随着板材形变量的增大而减小。

浅析对电气自动化控制系统的几点认识

文章主要对电气自动化控制系统的特点、设计原则、发展现状和未来的发展进行相关的讨论。

T型管内高压成形差异化润滑优化

针对T型管在内高压成形过程中壁厚增厚较严重的问题,提出一种新的不同区域差异化润滑方法。通过对T型管内高压成形理论进行分析,推演出3个区域:胀形区、引导区和底部区,进而提出了中间环形差异化润滑(IADL)和中间半环差异化润滑(ISDL)两种润滑方式。综合有限元模拟及实验方法对比分析了传统均匀润滑、IADL和ISDL对T型管内高压成形的壁厚分布、支管高度以及减薄率的影响。结果表明,相比传统润滑,采用差异化润滑会使T型管成形效果更佳,避免了底部起皱,并极大地减少了管壁增厚几率,提高了支管高度,降低了管坯减薄率。

流量差异和管径突变对立管流动状态的影响

为探究深海T型管流量差异和管径突变对立管管内流动特性参数的影响,以南海某油气田为研究对象,通过数值模拟的方法进行了研究。结果表明,立管管内流动状态受到水平管段内总流量影响,与其分支管段流量的关系不明显;当水平管段管径保持不变的条件下,在立管直径DC为0.03 m、0.06~0.12 m和0.24 m时,立管相关参数的变化规律不同;当立管管径发生突变时,管内流动参数的变化主要与其最小管径有关。

套损井倒取套管技术研究与应用

套管是油气到达地面的通道,它隔绝了地下油、气、水,实现分层测试与开采。套管一旦损坏,直接影响油、气、水井正常生产。取换套管作为一种快捷高效的常用修套手段,常常遇到取套深度不确定等技术难题,不仅大幅延长施工周期,还易导致工程事故。文章分析了套管倒取影响因素,结合套管倒扣特点和工艺技术要求,研制了套管定深倒扣装置,现场应用中,实现了损坏套管定深一次性精准倒扣取出,解决了取换套施工倒扣位置不准导致的复杂化,缩短了占井周期,提高了作业时效,降低了施工风险,为同类井处理提供科学依据。