重卡轮毂轴承在线振动检测系统

针对重卡轮毂轴承在制造过程中容易出现的各种异常现象,设计了一套应用于生产线的重卡轮毂轴承在线振动检测系统。这一系统包括机械和测控两部分,机械部分由进出料、传感器、驱动装置、加载装置等组成,测控部分包括基于可编程序控制器的动作控制和基于LabVIEW软件的数据分析处理。抽取100套轴承进行检测,检测准确率为98%,由此验证了这一系统的准确性和可靠性。

基于有限元法的重卡轮毂轴承单元温度场分析

以重卡轮毂轴承单元为研究对象,确定温度场分析的边界条件,建立重卡轮毂轴承单元与制动鼓的传热模型,利用Ansys Workbench有限元软件对重卡轮毂轴承单元进行温度场分析,得到重卡轮毂轴承在不同径向载荷和转速工况下的温度分布特征以及紧急制动、重复制动、持续制动3种工况下制动鼓对重卡轮毂轴承最高温度的影响。结果表明,重卡轮毂轴承最高温度随轴承径向载荷、转速的增大而升高,且转速的影响更为显著;3种制动工况都会对重卡轮毂轴承温度产生一定影响,但重复制动与持续制动工况对制动鼓与重卡轮毂轴承的最高温度影响显著。

基于Adams的轴承摩擦力矩动力学仿真与验证

针对目前国内轴承生产厂商对于轴承的摩擦力矩检测技术发展缓慢,重型卡车轮毂轴承摩擦力矩检测成本昂贵,要求精度高及操作复杂等问题。依据重型卡车轮毂轴承的主要组成结构进行分析,阐述了摩擦力矩产生的主要原理,构建了重型卡车轮毂轴承Adams摩擦力矩仿真分析模型,得到了轮毂轴承的启动摩擦力矩为12.17 N·m,旋转摩擦力矩为7.96 N·m,通过试验机检测得到的启动摩擦力矩为11.81 N·m,旋转摩擦力矩为7.43 N·m,对比得到精确度分别为97.04%和93.34%,验证了仿真的有效性,可用于轮毂轴承生产检测。

轻型纯电动汽车再生制动控制策略研究与仿真

为纯电动汽车设计一种再生制动控制方式,以增加车辆续航能力。对纯电动汽车的整车动力学和电机进行数学建模,对仿真软件的再生制动模型进行分析,并建立适用于纯电动汽车的再生制动模糊控制策略,通过遗传算法对再生制动模糊控制策略参数进行优化。对缺省电动汽车模型进行二次开发与优化,并嵌入优化后的再生制动控制策略,设定仿真循环工况,在保证车辆的安全与稳定性的前提下进行仿真实验,验证了本文所设计的GA优化后的再生制动模糊控制策略能量回收效率明显优于缺省控制策略、优化前的再生制动模糊控制策略,优化了车辆的续航能力。

重型卡车轮毂轴承摩擦力矩在线检测系统

针对目前国内轴承生产厂商轴承摩擦力矩检测技术发展缓慢,以及重型卡车轮毂轴承摩擦力矩检测成本昂贵、要求精度高、操作复杂等问题,对重型卡车轮毂轴承的主要组成结构和摩擦力矩产生原理进行了分析,在此基础上设计了一套可应用于生产线的重型卡车轮毂轴承摩擦力矩在线检测系统。介绍了这一检测系统的输送线、顶升装置、下压检测装置、测控系统,给出了这一检测系统的技术参数。通过样机研制与测量试验,确认这一检测系统操作简单,测量结果准确,可应用于重型卡车轮毂轴承生产。

基于耐久性试验载荷谱的重卡轮毂轴承寿命估算

以国内某公司生产的50万km质保的重卡轮毂轴承为研究对象,对其进行实际工况分析与耐久性试验载荷谱设计,基于耐久性试验载荷谱估算重卡轮毂寿命,分析轴承寿命影响因素,并对一批次重卡轮毂轴承进行耐久性试验.结果表明,重卡轮毂轴承估算寿命约为64万km,满足50万km质保要求;重卡轮毂轴承系统寿命与车辆侧向加速度和路面冲击系数成负相关,随着受载偏心距和车轮半径的增大呈先上升后下降的趋势;重卡轮毂轴承质量合格,满足耐久性试验性能要求.