船体肋骨三维外形检测及可视化系统

为推进船体设计、加工、制造的数字化和信息化发展,对广泛应用于工业领域的特种型材,尤其是船体肋骨所用T型钢的成形过程进行简要介绍,并设计船体肋骨三维外形检测装置及可视化系统,实现检测过程的自动化、记录的数字化和检测结果的三维可视化。该系统可为船体肋骨加工过程实现数字化和信息化打下良好的基础。

监督控制理论在多任务机床控制系统中的应用

监督控制理论是针对离散事件系统的一种有效的形式化描述方法。该方法采用有限状态自动机作为事件序列的生成描述。简述该理论的主要成果及其在实践中的局限性,探讨该理论在多任务机床控制系统中的应用,并根据实际应用的效果进行分析总结。

螺旋焊管自动优化切割系统的设计与实现

以螺旋焊管的优化切割为目标对螺旋焊管的生产过程进行了分析。依据目前现有的生产工艺,结合成型的数字理论计算公式,并从满足连续生产和可靠性方面设计了整套系统。系统引入工业无线通讯技术,将分散运行的设备联系起来,从而实现集中的控制。系统除了实现螺旋焊管的自动优化切割,同时与工厂的MES系统联系起来,实现信息收集与共享,为MES系统提供钢管成形过程的过程数据,为后续生产分析提供有力支撑。系统的投入降低了工人的劳动强度,同时也提高了成品率,为企业带来了可观的经济效益。

新型托辊柔性装配线制造信息系统

本文介绍了目前第一条完全由国内生产的全自动托辊装配线及其制造信息系统。该套装系统除具有较高的自动化程度外,还充分利用先进的伺服控制技术,采用先进的SIMOTION运动控制系统,实现了托辊产品装配的柔性化。同时在软件及信息管理方面充分考虑到先进制造管理的理念,为企业的MES系统及管理信息系统的实施和升级提供了充分的接口,从而打造出一条具有较高科技含量和先进性的自动装配线。

基于WPA-SFLA算法的瓦斯突出预测方法

针对煤矿工作面瓦斯突出系统的非线性、复杂性、不确定性等特点,提出了狼群-蛙跳算法与Elman神经网络结合的耦合方法用于煤与瓦斯突出的非线性映射.依据预测残差方差比检验策略确定动态训练样本集,可实时的对Elman网络权值、阈值寻优,建立了基于狼群-蛙跳最优估计的瓦斯突出预测模型,并结合矿井监测数据进行实例分析.试验结果表明:采用动态的训练样本和网络结构建立的狼群-蛙跳与ENN模型跟踪能力好,收敛速度快,有效地实现了瓦斯突出危险性预测.

卡车纵梁自动生产线物料跟踪系统的研究与实现

主要讨论卡车纵梁全自动生产过程中的物料跟踪方案。为了满足卡车纵梁全自动生产线柔性化生产的需要,在生产过程中需要对每一个纵梁进行唯一性标识。在分析不同标识方案的基础上选择了二维码的标识方案,并依据此方案进行软硬件的设计。

基于改进多输出支持向量机的声发射源定位研究

为了提高根据声发射(AE)现象预报煤与瓦斯突出位置的精度,结合核主成分分析(KPCA),提出了一种改进的多输出最小二乘支持向量机(LSSVM)的目标定位方法。对于采集的声发射参数信号,采用核主成分分析提取重要定位特征;采用多输出最小二乘支持向量机建立定位模型,采用文化基因算法对多输出最小二乘支持向量机参数进行优化。试验测试定位性能,结果表明:算法提高了试验平台声发射定位的精度且定位时间少于其他定位算法,具有很高的实际应用价值。

钢管自动喷码系统研究与设计

针对钢管生产过程中的信息化孤岛等问题,为了实现钢管生产信息跟踪,结合现场环境和工作要求,设计了一套基于PLC的钢管自动喷码系统,利用喷码机在钢管管壁喷印条形码,将先进的条形码技术应用到钢管生产环节中。制作了搭载喷码机、伺服电机、喷漆桶等单元的移动机构,建立了上位机、喷码机、PLC和伺服驱动器之间的以太网通信连接,编写了系统伺服驱动器程序和人机界面程序,根据不同管径要求,三组伺服电机驱动喷码机构向X、Y、Z轴运动,完成喷印作业。经过了大量前期仿真和现场调试,设备已成功应用于现场。研究结果表明,该系统满足钢管喷印作业所有要求,实现了生产信息的回溯跟踪,提升了生产线自动化水平,为实现整个车间和工厂制造执行系统(简称MES)打下基础。

钢管管号自动识别系统研究与设计

为了实现钢管信息自动跟踪,结合现场环境和工作要求,设计了一套钢管管号自动识别系统,对系统的硬件组态及软件设计作了主要描述。根据不同管径要求,通过PLC控制伺服驱动器,两组伺服电机驱动机构运动实现扫描器自动准确定位并扫描钢管条码,从而实现钢管管号的自动识别,解决了如何实现钢管在线实时追踪与过程追溯的问题。经过大量调试,设备已成功应用于现场。