新工科背景下车削基础的教学实践

车削基础项目是各高校金工实习/工程训练的重要环节,传统的教学方法和内容已经无法适用于新工科背景下的工程实践教学。本文从教学目标、课程设计和教学实践三方面具体介绍了如何改进该项目的教学。在教学过程中,除了使用3D打印制作教具,加入尾座教学和在知识点上联系数控车床外,还需要把安全放在首位,同时,还要融入思政元素,培养学生的爱国情操,培养符合社会主义核心价值观的新工科人才。

SGZ630/220型刮板输送机的技术特点及应用

近年来,煤炭行业大力推行综合机械化开采方式,因此薄煤层的开采方式也随之大幅提升。为了提高刮板输送机在薄煤层开采中的使用性能,应从改善刮板输送机在薄煤层工作面的适应能力、优化各部件间的相应结构、解决工作面推进时可能出现的问题等几个方面考虑。

重型刮板输送机中的侧卸式机头架设计

随着综采工作面生产能力的快速提高,国内外刮板输送机都在向大运量、大运距、大功率、长寿命、高强度的方向发展。端卸式机头架已经难以满足刮板机发展的要求。经过不断地创新、改进,国内外重型刮板输送机的机头架均采用交叉侧卸机构,侧卸式机头架与端卸式机头架相比较,具有卸载能力及回煤效果好、使用寿命长、工作效率高等多方面优势。主要对侧卸式机头架的几点设计参数进行分析。

刮板输送机端卸式机头架设计

刮板输送机由传动部、过渡槽、中部段、刮板链、推移部等部件组成。是煤矿生产中的主要的运输设备。机头架作为输送机重要部件之一,其性能好坏直接影响刮板输送机的工作性能。主要对端卸式机头架的几点设计要素进行分析。

工业齿轮油的现状及发展趋势

随着齿轮设备的发展和使用环境的变化,机械设备对齿轮润滑的要求不断提高。齿轮油也随着工业设备的发展,质量不断提高。齿轮油的发展经历了从原来的低性能发展到现在的到高性能,从定期换油到免维护的发展过程。齿轮油的高性能离不开高性能添加剂和添加剂的复配,因此齿轮润滑油添加剂的发展是未来齿轮油高性能化的基础。随着齿轮油标准化的完善,齿轮油的使用更加规范。而随着环保的要求,可降解的合成油和植物油也开始在工业齿轮中应用。

基于Pro/E软件的刮板机机头架Top-Down设计方法

随着机械化采煤的发展,刮板输送机的使用大大提高了煤矿采煤的效率。因此,刮板输送机及其重要部件设计方法的提升受到了各煤机生产企业的极大关注。应用Top-Down设计理念进行刮板输送机及其重要部件的三维设计可以实现项目组成员的协同设计,项目负责人的统一管理,也能够大大地提升产品设计的准确性,缩短产品的设计周期。

三自由度冗余驱动飞行模拟器设计及分析

提出一种三转动自由度冗余驱动飞行模拟器。在3-RRR球面并联机构的基础上,通过球面平行四边形机构的引入而实现冗余驱动,从而克服电机驱动相对于液压驱动功率相对较小的缺点。将一般3-RRR球面并联机构的参数进行变化,从而设计出体积相对较小的运动机构。利用空间球面解析理论建立了各支链的方向余弦,在方向余弦建立的基础上给出机构的雅可比矩阵。利用支链夹角不变原理建立了机构的约束方程,进行了运动学反解分析。考虑球面平行四边形冗余驱动支链的干涉情况,根据向量叉积定理计算得出了输入转角范围,并通过一种数值正解算法计算得到机构给定输入参数的工作空间。分析结果表明,在给定特定结构参数的情况下,所提出的飞行模拟器具有转角大的优点,远远大于传统的Stewart机构,从而为飞行模拟器的实际应用提供一种新的选择。

基于MC9S12XS128单片机太阳能光伏发电自动跟踪系统

我们提出一种基于MC9S12XS128单片机控制三维液压调整机构的太阳自动追踪系统的设计,实现太阳能电池板跟随太阳光旋转,保持平面与太阳光垂直,以达到最大光能获取率。该系统价格低廉,性能可靠,具有较高的实用价值,可广泛应用于大中型光伏发电、聚热式聚光式发电等领域。

切削速度对钛合金高速铣削加工表面层相变的影响

加工过程中材料的局部相变会直接影响表面完整性的变化。本文研究了Ti-6Al-4V钛合金加工过程中相变与切削参数的关系,通过对Ti-6Al-4V合金进行铣削加工,分析了不同切削速度下铣削力的变化规律。分析了X射线衍射(XRD)图谱和扫描电镜(SEM)图像,研究了铣削参数对加工表面物相比例和塑性变形的影响。结果表明:加工表面发生了相变且XRD图谱中的峰值向右偏移;与基体相比,加工表面的α相比例减小,β相比例增加;在高速切削过程中,切削力、表面硬度和表面残余应力随切削速度的增加而减小,塑性变形层的厚度逐渐增大。在Ti-6Al-4V合金的高速铣削过程中,加工表面层是由热-机械-微观组织耦合作用产生,包括高温软化、强应力和塑性变形以及微观组织相变。

金属切削加工本构模型研究进展

材料的本构关系作为金属成型理论的根本,在加工仿真领域具有重要作用。本文综述了金属切削加工本构关系的研究现状,主要介绍了几种常用本构模型的优缺点,在实际加工过程中的应用以及对其进行的修正工作,同时介绍了本构模型原始参数的获取和修正方法。最后分析了金属切削加工本构模型中存在的一些不足以及未来的研究方向。