发动机罩外板修边线接刀不顺问题的研究

发动机罩外板的造型比较平缓,为保证前后工序的制件精确定位,一般设计三角形定位孔,但在修、翻边时,会存在修边线接刀不顺问题,影响后工序包边质量;在翻边过程中存在拽料现象,造成表面质量缺陷,为后期整改带来困难,通过优化三角形定位孔以及修、翻边镶件,解决成形制件表面质量缺陷的问题。

铝合金发动机罩外板冲压工艺技术研究

铝合金板料具有延伸率低、成形性差、弹性模量小、回弹大的特点,导致冲压难度极大;以铝合金发动机罩外板为例,阐述了冲压工艺设计时如何避免拉延及翻边开裂、起皱、修边飞屑等成形性问题;同时,采用CAE分析技术开展的回弹预测与补偿工作有效地控制了制件回弹;通过实际冲压验证,获得了合格的制件。

采用激光焊的行李箱外板上段冲压工艺研究

行李箱外板上段与下段采用激光焊结构,对成形制件搭接边的表面质量及尺寸精度要求较高,由于翻边深度较深,翻边时产生坑包波浪且回弹严重,针对翻边后回弹及表面质量缺陷等问题,从制件结构及工艺设计两方面进行优化,提高成形制件尺寸精度及面品质量,缩短模具调试、整改周期,降低整车制造成本,提高市场竞争力。

侧围前柱上侧内板成形工艺技术研究

左-右侧围前柱上侧内板一般采用拉延工艺方法。此工艺方法存在材料利用率低,工序多,生产过程中模具磨损严重,造成尺寸衰减等问题。本文采用成形工艺取代传统的拉延工艺,极大提高了材料利用率,同时降低了模具磨损。此种复杂高强板件采用成形工艺方案取得了满意结果,零件合格率达95%以上。

后车门总成尺寸问题影响因素研究

采用扫描后门全工序过程分总成的方法,得出焊接每一个零件后对总成尺寸产生的影响,通过扫描,发现在焊接门锁加强板后,总成法兰边出现断差,焊接窗框加强板后,分总成出现扭转,对应零件整改后,再次焊接总成验证,消除了尺寸超差,解决了后门总成匹配问题。

车身纵梁补丁板热成形轻量化设计及优化

为实现某车型前地板下纵梁零件的轻量化设计,消除高强钢冷冲压零件存在的尺寸精度问题,采用补丁板热成形技术对初始设计中的高强钢冷冲压产品结构进行等强度优化设计。在产品优化设计过程中,结合补丁板热成形技术针对零件功能和受载工况对总成进行了材料厚度优化。并使用Pam-Stamp 2G软件对补丁板热成形工艺过程进行模拟分析,预测出成形过程中存在的焊点变形问题。通过对焊点数量、位置的优化设计迭代,经实物验证,消除了焊点变形可能导致的产品失效风险。最终实现总成减重24.1%的同时降低了模具投资。