SMART-CNC超精密数控曲面磨床综合误差补偿技术

为了能进一步提高数控磨床的磨削加工精度,运用多体系统运动学理论、神经网络方法和有限元分析 方法,分别对SMART-CNC超精密曲面数控磨床的空间几何误差、热变形误差以及力变形误差进行了建模和计 算,通过逆运动学迭代求解算法求解出可消除磨床几何误差和载荷误差的精密加工数控指令值,通过神经网络 算法所控制的微位移夹具机构,消除了磨床热变形误差的影响．实验结果表明,综合运用上述误差补偿方法后, 将该磨床的磨削误差由原来的0．225 μm减小到0．045μm,取得了比较明显的综合补偿效果．

SMART-CNC超精密数控曲面磨床综合误差补偿技术

为了进一步提高数控磨床的磨削加工精度,运用多体系统运动学理论、神经网络方法和有限元分析方法,分别对SMART-CNC超精密曲面数控磨床的空间几何误差、热变形误差以及力变形误差进行了建模和计算．通过逆运动学迭代求解算法求解出可消除磨床几何误差和载荷误差的精密加工数控指令值,通过神经网络算法,控制微位移夹具机构,消除了磨床热变形误差的影响．实验结果表明,综合运用上述误差补偿方法,可以将该磨床的磨削误差由原来的0．225 μm减小到0．045μm．

三坐标数控机床通用几何误差补偿技术网络化应用的研究

将误差补偿与计算机网络结合起来,主要研究了误差补偿算法的网络化应用,使广大制造企业可以直接通过Internet获取误差补偿服务以提高数控机床的加工精度。误差补偿网络化应用系统采用B/S模式和三层体系结构,Web服务器负责与用户的交互,应用程序服务器负责误差补偿算法的执行,数据库服务器负责数据的存储。实验表明,基于网络的三坐标数控机床误差补偿网络化应用软件运行稳定,达到了预期的效果。

基于Web的数控机床误差参数辨识系统

误差参数辨识是误差补偿的前提。本文首先介绍了误差辨识的原理,然后采用B/S模式、3层体系结构和.NetRe-moting技术设计并实现了基于Web的误差参数辨识系统。通过实例运行,证明该系统的设计是可行的,从而为实现基于Web的误差补偿技术奠定基础。

五轴数控加工中心回转轴误差补偿技术的研究

针对五轴加工中心回转轴运动精度问题,基于多体系统理论,对回转轴运动拓扑结构进行描述,建立数控机床精密加工条件方位约束方程,研究了回转数控指令的迭代修正求解。在此基础上,利用C#语言编制误差补偿和仿真分析软件,通过试验检验,证明本文提出的补偿方法可使机床加工精度大大提高,为将来实际应用奠定了理论基础。

数控机床通用几何误差补偿关键技术的研究

研究解决了设计及误差的多体系统运动学模型的建立问题,推导出数控机床通用误差描述方程和通用精密加工条件方程,提出不定参量条件下的逆变数控指令值的计算机自动求解方法,将多体系统运动学理论与面向对象的程序设计方法完美结合。