面向肩关节康复的气压驱动外骨骼机器人设计与康复动作规划研究

基于肩关节损伤病理进行分析,针对肩关节垂直轴与冠状轴的运动,设计了面向肩关节康复的气压驱动外骨骼机器人。结合肩关节损伤康复训练临床治疗方法与人体工程学原理,确定机器人肩关节的结构与运动范围;设计了气动摆动缸驱动系统,可提供机器人关节的反向驱动特性,提高康复训练的被动柔顺性。建立外骨骼康复训练机器人运动学模型,仿真得到机器人的工作空间,并与人体肩关节运动空间进行了对比。结果表明,设计的机器人工作空间能满足人体肩关节康复训练的需求。设计了康复训练机器人关节的独立与复合动作,可完成肩关节内旋/外旋、屈曲/伸展、够取运动等多种康复训练作业治疗。经试验验证,在样机按规划动作的运动轨迹运行中,气动摆动缸驱动的机器人关节运动平稳,轨迹跟踪误差满足康复训练要求,验证了外骨骼康复机器人结构设计的合理性和康复动作规划的可行性。

基于模型融合的地铁生产工序能耗辨识和预测研究

高速列车生产过程需要消耗大量的资源,实现制造环节的低碳节能是绿色工厂的关键指标要求,然而,目前现场的能耗管理仍采用电表读取和人工测量的方法,浪费了大量人力物力。文章提出了一种模型融合和ARIMA-LSTM的地铁工序能耗预测方法。首先,对采集的两种数据进行处理合并,利用3σ准则剔除异常值,并使用模型融合算法进行能耗辨识;其次,[摘要]高速列车生产过程需要消耗大量的资源,实现制造环节的低碳节能是绿色工厂的关键指标要求,然而,目前现场的能耗管理仍采用电表读取和人工测量的方法,浪费了大量人力物力。文章提出了一种模型融合和ARIMALSTM的地铁工序能耗预测方法。首先,对采集的两种数据进行处理合并,利用3σ准则剔除异常值,并使用模型融合算法进行能耗辨识;其次,对所得数据进行滑窗操作,对每一个窗口利用模型融合算法计算工序能耗值,得到多组工序能耗值;最后,对获取的工序能耗数据使用ARIMA-LSTM算法进行能耗预测。通过使用某地铁生产企业车间的数据集进行验证,实验结果表明,文章所提出的方法具有较高的准确率。

机床主轴精度检测试验

机床主轴精度是机床的重要性能之一,通过检测试验,即能获得主轴精度的具体数值。

Leica绝对激光跟踪仪在工业机器人校准与性能测试中的应用

自机器人技术出现以来,为满足日益增长的自动化生产需求,工业领域率先开启了对机器人的大范围应用,并用极短的时间实现了大规模的应用和发展。时至今日,机器人产业不仅被称为“制造业皇冠顶端的明珠”,还被看作是国家创新力和产业竞争力的重要表现,通过近十年的发展,中国机器人产业从无到有、从小到大,目前已经形成了一百余家从事机器人研发设计、生产制造、工程应用以及零部件配套的产业集群,其中40余家上市公司在股市上形成了具有机器人概念的高技术板块。全国各省市地区正在建设和筹建的机器人产业园超过30余家。机器人应用遍及汽车制造、工程机械、食品等行业,提高机器人运行精度和满足国际国家标准也将越发重要和迫切,文章详细介绍了徕卡绝对跟踪仪机器人校准及检测系统中的关键技术及校准检测流程,并通过案例展示其在工业机器人参数补偿与性能检测中的巨大优势。

数控机床圆检验在立式加工中心上的应用(英文)

随着数控技术的飞速发展,数控机床的应用越来越普遍,以数控机床为工作母机的各制造行业对数控机床的效率和加工精度均有了较高的要求。数控机床的圆检验在无负荷状态下进行,能在很大程度上反映与机床加工圆轮廓试件有关的几何精度、数控精度和伺服不匹配等,利用这一特性对某立式加工中心进行圆度检测,通过数据分析找出误差产生的原因和对加工精度的影响,并提出相应的改进措施,以提高机床精度。

立式升降台铣床的噪声及振动分析

随着机床向高速、重载、高精度以及人机和谐方向发展,对噪声的控制技术也提出了更高的要求。现利用信号检测仪器检测某型立式铣床噪声、振动信号,通过数据处理后进行故障诊断,找出噪声与振动源,并进一步进行噪声质量分析,找出突出噪声产生的基本原因,提出降低噪声的几点措施,为以后类似的机床降噪研究提供借鉴。

Leica激光跟踪仪测量系统在SCARA机器人行业的应用

机器人是集机械、电子、传感器、控制等技术于一体的先进设备,是一个复杂的集成系统。随着“中国制造2025”的有序推进,工业机器人在制造业中的应用越来越广。目前我国对机器人性能检测、故障诊断以及可靠性、安全性和准确性的评估还处于起步阶段。长期以来,SCARA机器人的校准以及测量一直缺少准确而高效的测量手段,缺少相关测试标准工具。Leica激光跟踪仪测量系统以其完善的测量附件及快速高效的测量软件等,给SCARA机器人校准及测试树立了新的方法。本文主要依据海克斯康旗下的瑞士Leica公司宣传资料,描述了LeicaAT960激光跟踪仪测量系统及附件的主要参数和性能,并利用其对SCARA机器人校准过程、补偿方法和SCARA机器人ISO测试过程进行了介绍。

机床主轴动静态性能实验研究

主轴刚度是机床主轴系统重要性能指标,它反映了主轴单元抵抗静态外载荷的能力,与负荷能力及抗振性密切相关。现对某型高精度数控卧式坐标镗床主轴刚度进行试验测试,验证理论模型的正确性,为进一步的理论分析及仿真提供可靠性依据。

大型高压三相异步电动机试验模态分析

对电动机建模,采用锤击法进行模态测试,通过有理分式多项式-Z法识别模态参数,得出准确的固有频率、阻尼比和模态振型。

数控机床主轴空运转绝对振动试验

数控机床主轴空运转时产生的振动主要由机床传动系统引起,该振动不仅影响机床运行的平稳性和工件的切削加工,也是机床噪声的主要来源。主轴空运转振动和机床的动态性能密切相关,且在机床中普遍存在和难以避免,是机床振动研究的主要内容之一。通过空运转绝对振动试验了解机床的振动特性、规律和产生机理,进而找出减少振动的相应措施。

焊接结构立式加工中心试验模态分析

对焊接结构立式加工中心建模,采用锤击法进行模态测试,通过有理分式多项式-Z法识别模态参数,得出准确的固有频率、阻尼比和模态振型。

立式加工中心计算模态与试验模态相关性分析

模态验证技术首要考虑的就是有限元模型与试验模型的相关性分析,利用节点及自由度映射、频率与振型相关性分析、模态匹配,确定计算分析结果和试验结果的误差准则;通过相关性分析,确定计算模态分析结果和试验模态分析结果的验证关系。本文采用有限元分析软件Patran Nastran进行模态分析,应用B&K模态测试系统进行模态测试,并对试验模态与计算模态进行相关性分析,提高立式加工中心动力学模型的准确性。

数控机床机械主轴温升试验研究

数控机床的种类和用途不同,机械主轴的结构差别较大,理论上不能确定主轴运转的温升和在空间的热变形量,通过主轴不同的空运转温升试验研究,确定数控机床主轴试验的适用方法,保证机床的产品质量。

立式加工中心模态试验与分析

加工中心在动态载荷下的振动量级、噪声、质量、刚度对结构设计是重要制约因素。这些结构特性是结构的固有属性,也就是结构的模态参数。模态分析可以获得结构特征参数,为结构系统的振动特性分析和结构动态特性的优化提供依据,是研究结构动态特性的重要手段。

浅谈金属切削机床的性能试验

1.金属切削机床性能试验项目金属切削机床(以下简称机床)性能试验项目一般有:功能性试验,噪声试验,机床空运转绝对振动试验,空运转相对振动试验,温升和热变形试验,回转精度试验,静刚度试验,动刚度试验,传动效率试验,直线运动均匀性试验,数控坐标最小设定单位试验,数控坐标原点返回试验,负荷试验,精度试验,可靠性试验。

数控卧式加工中心可靠性试验研究

机床可靠性试验是依据相关国家标准,通过精度检测、空运转试验、加载试验、静刚度试验、典型工件切削试验、空运转加速试验和安全试验等,综合得出机床可靠性平均无故障间隔时间MTBF指标。对可靠性试验过程中出现的故障进行故障诊断,为实施可靠性研究提供研究数据和改进依据。

钻削加工中心产品精度的标准采用

在实际检测过程中,发现我国现行有效的钻削加工中心的产品精度标准较多,各产品精度标准的区别较大,生产厂商采用的标准也不尽相同。对钻削加工中心采用不同的现行有效的产品精度标准进行分析研究,为机床的设计、制造和应用提供参考。

加工中心主轴回转精度测量分析

加工中心作为精密机床使用,主轴回转精度直接影响机床的工作精度,主轴回转误差是主轴系统特性的重要指标之一,也是机床加工动态性能中主要运动精度之一。本文介绍了主轴回转精度的概念,轴向窜动误差和径向跳动误差的测量方法和原理,数据处理和误差分析方法。

机床主轴动刚度试验分析

抗振性属于机床的动态性能,主轴的动刚度和机床的抗振性能相关,对机床主轴进行激振试验,是获得主轴动刚度较为准确的方法。