基于波束形成方法的货车车外加速噪声声源识别

综合基于波束形成的噪声源识别方法和外场车外加速噪声测量技术,构建一套完整的针对运动声源的车外加速噪声外场声源识别测试系统,给出了相应的测试计算流程与方法。利用该系统完成货车车外加速噪声声源识别试验,确定发动机为该货车车外加速噪声的主导噪声源,且对应最大噪声时刻发动机转速为2 400 r/min。进一步的发动机噪声源识别结果表明:涡轮增压器、发电机、气缸盖罩是其主要噪声辐射源。

基于声阵列技术的柴油机噪声源识别

为了准确识别某柴油机的噪声源，为进一步的低噪声改进指明方向，综合采用Beamforming（波束形成）和SONAH（统计最优近场声全息）2种阵列的声源识别方法对该柴油机噪声辐射最突出的进气侧噪声源进行识别。结果表明：噪声贡献量较大的1650-2200Hz频率范围内对应的噪声源为进气总管、汽缸盖罩，920～1450Hz对应喷油器，而760-776Hz和920-936Hz分别对应油泵传动轴和油泵调速器。进一步的声贡献量分析结果显示：进气总管对该发动机进气侧辐射噪声的声功率贡献量达15．38％，喷油器、油泵调速器声功率贡献度量分别为5．47％和5．11％；汽缸盖罩和油泵传动轴声功率贡献量分别为4．85％和4．26％。综上，结合Beamforming和SONAH在不同频段内具有高分辨率的优点，可以在宽频带内进行声源识别，且试验实现简单，操作方便。

波束形成传声器阵列性能研究

基于不同条件下均匀线性阵列的波束形成输出,分析了阵列尺寸、传声器数目、信号频率、阵列张角等参数对其性能的影响。以非规则轮形阵列为例,阐述了平面阵列性能仿真分析方法及过程,并对矩形网格阵列、十字轴阵列、人字形阵列、圆环阵列、非规则的扇形轮阵列进行了仿真分析及对比,得出了各阵列的阵列模式径向分布函数和最大旁瓣水平随波数的变化关系,探讨了传声器布置形式对阵列性能的影响。在此基础上,开发了通用的阵列性能分析软件,为阵列性能分析、阵列选型和阵列设计及优化提供了有力工具。

摩托车怠速异响噪声源的识别及控制

综合运用声强法、消去法和选择性声强法进行摩托车怠速异响噪声源识别试验,分析异响的产生机理及传播途径,结果表明:异响的频率范围为891～2239Hz,排气消声器隔热板辐射噪声是主要噪声源,排气气流冲击消声器内部隔板是其根本原因。增大消声器内部隔板与壳体连接刚度能够有效消除怠速异响。

基于虚拟样机的倒立摆惯性参数实验台改进设计

针对倒立摆惯性参数测量实验台,提出了一种能快速获取被测物体质心坐标和惯性参数矩阵的测量流程及数据处理方法。利用ADAMS软件建立了倒立摆惯性参数实验台虚拟样机,并进行了虚拟测量,分析了台架转动部分质心相对于转轴的偏置量和自身转动惯量对测量精度的影响。结果表明:减小台架自身转动惯量和转轴偏置量能显著提高测量精度。在此基础上,设计了一种测试物体全惯性参数的无偏置轴倒立摆实验台,利用该实验台对动力总成进行了测量,获得了其质心位置和完整惯性矩阵。该实验台的设计为快速、准确地获取复杂部件的完整惯性参数提供了条件。

冰箱风扇振动质量在线检测系统设计

冰箱风扇的振动噪声是反映其质量的重要参数之一。为在生产线上实现对冰箱风扇振动质量的快速检测,开发了一套用于冰箱风扇振动测量及分析判定的在线检测系统,实现了零件装配及安装、振动信号采集及分析处理、数据储存及显示、合格性判定、结果输出等在线检测功能。实际应用表明:该系统运行稳定,能够高效可靠地完成对风扇振动质量的检测判断并给出合格性的判定结果,且生产效率和风扇质量均得到了显著提高。

制动盘固有频率在线检测系统的设计

为了快速准确的完成对制动盘固有频率的检测,开发了一套在线检测系统。该系统由传感器、数据采集硬件、数据采集及分析软件模块、在线检测软件模块及控制电路构成。详细介绍了系统的设计,论述了系统的检测原理和实现方法。应用结果表明:本系统性能稳定,能快速准确地完成对制动盘固有频率的在线检测,并直观给出制动盘合格性的判定结果。

制动盘模态分析及其在生产线检测系统上的应用

为确定制动盘固有频率的容差范围,首先对其进行了试验模态分析和有限元模态分析,二者固有频率的误差小于2%,各对应阶次模态振型一致。在此基础上,利用有限元概率设计方法对影响制动盘固有频率的各结构设计变量进行了灵敏度分析,计算了制动盘固有频率的变化范围。结果表明,制动盘盘体直径、散热辐条宽度与高度、盘体内圈厚度、盘体外圈长度与厚度和沟槽深度等尺寸对低阶固有频率具有显著影响。表明有限元概率设计技术为在线检测系统各阶固有频率容差的设定提供了有效手段。

基于波束形成发动机啸叫声源识别及控制研究

某在研汽车加速过程中发动机会产生高频啸叫。经研究,该啸叫为阶次噪声,阶次为63阶;运用基于互谱成像波束形成方法进行声源识别,结果表明:该阶次声辐射源为张紧轮。进一步,对其高频啸叫的产生机理进行分析,提出一种内部光滑的张紧轮代替原张紧轮的改进措施,试验结果表明:63阶噪声峰值得到有效消除;主观感受高频啸叫声改善明显,有效提升了驾驶品质感。