09CuPCrNi耐候钢生产工艺研究

某钢厂采用“KR铁水脱硫→90 t转炉→LF精炼→RH精炼→150 mm×150 mm方坯连铸”工艺流程工业化生产耐候钢09CuPCrNi(/%:0.07~0.13C,0.35~0.65Si,0.70~1.00Mn,≤0.010S,0.065~0.150P,0.10~0.30Ni,0.30~0.70Cr,0.15~0.40Cu,≤0.040Al)。通过转炉采用石灰和白云石总用量19 kg/t的少渣量、终渣二元碱度控制在2~3的低碱度造渣、吹炼氧枪枪位1.3 m左右的低枪位吹炼工艺,实现终点w[P]≥0.065%。精炼过程采用铝强脱氧及渣面复合脱氧,控制精炼炉渣碱度7~9,RH真空处理结束钙处理,连铸弱冷冷却等工艺措施,成功开发09CuPCrNi耐候钢,化学成分稳定,非金属夹杂物级别A类细≤1.0级、B类细≤1.5级、C类细0级、D类细≤1.0级、DS≤1.5级,洁净度高,轧材表面及低倍无裂纹,晶粒度6级,各项指标满足技术要求。

C70S6BY开发生产实践

介绍了C70S6BY的工艺开发及生产实践过程,摸索出各种工艺参数数据,其成分、性能满足控制及使用要求。

高硅低铝道岔用钢Al含量控制

通过介绍高硅低铝道岔用钢冶炼过程中控AL操作的实践,阐述在生产过程中的要点、难点控制技术,结合淮钢转炉实际生产现状,为实现该类钢中Al含量可控和降低成分调整难度提供了实践经验。

中碳铌微合金化钢NbC的析出控制

对开坯+连轧生产出的大规格铌微合金化中碳圆钢的轧后NbC形态进行了研究分析。研究发现,中碳钢铌的质量分数为0.03%时,连铸凝固过程中会析出5μm以上的碳化铌;钢坯轧制加热温度为1 250℃左右,高温段保温时间为4 h以上时,微米级碳化铌得到固溶。

20Cr方坯表面缺陷分析与工艺优化

20Cr是一种亚包晶低碳合金钢,铸坯酸洗时发现角部存在横向裂纹缺陷,采取抛丸、磁粉探伤和扫描电镜等方式对铸坯横向角裂缺陷进行了分析,发现缺陷位置存在明显的脱碳现象,判断裂纹在结晶器高温区域产生。根据检测结果,围绕结晶器区域,对工艺方案进行了优化。试验结果表明:结晶器冷却水流量偏大、冷却偏强,水流速达到了13.7 m/s,保护渣熔点和粘度低使得液渣流入气隙时存在不均匀现象,另外铸坯角部存在深振痕,这是导致20Cr铸坯存在角部横裂纹的主要原因;经过理论计算,将结晶器冷却水流量从150 m^(3)/h降低至120 m^(3)/h,减缓结晶器内的传热速度;将保护渣熔点从1030℃提高至1180℃、粘度从0.53 Pa·s提高至0.95 Pa·s,使液态保护渣能够更均匀地流入钢坯与铜管之间的缝隙;将振幅从±5 mm下调至±3 mm、振频从155 cpm上调至190 cpm,铸坯的振痕深度大大减轻,铸坯酸洗100块以上均未发现裂纹缺陷,铸坯抛丸、磁粉探伤合格率从75%提高至99%以上。

42CrMo钢大尺寸夹杂物的来源与控制

针对42CrMo合结钢轧材超声波探伤合格率低的问题,利用扫描电镜等设备对探伤不合样品进行分析,发现探伤不合样品中有直径为100μm左右的球形夹杂物或者尺寸为1 000μm左右的长条形夹杂物。通过钢液内生夹杂和生产过程接触的原辅料的分析比对,认为大尺寸夹杂物主要由于外来夹杂进入钢液中,最终造成轧材探伤合格率低。通过增加硅钙线用量、钢包浇铸后期不下渣、浸入式水口侵蚀速率小于1.5 mm/h、结晶器液位波动不大于±3 mm和恒定拉速浇铸等控制方式,减少了钢中外来大尺寸夹杂,提高了钢液洁净度,使探伤合格率提高到97.5%以上。

小方坯连铸机末端电磁搅拌位置及连铸工艺优化实践

为改善国内某钢厂生产的小方坯低倍组织及中心偏析,建立了断面为200mm×200mm的凝固传热数学模型,在综合考虑钢种、拉速等参数的影响前提下,对最优的末端电磁搅拌(F-EMS)位置进行了分析,最终将F-EMS调整至距结晶器液面9.85m的位置处。开展了连铸工艺优化、恒拉速浇铸攻关,最终显著改善了白亮带、中心缩孔等低倍缺陷,并将中低碳钢中心偏析度控制在1.05左右,将高碳钢中心偏析度控制在1.10左右。此外,优化试验结果表明,将结晶器冷却水量由130m^3/h降低至110m^3/h,有利于抑制柱状晶生长、扩大等轴晶区比例。

圆坯结晶器铜管检测与分析

淮特公司大圆坯连铸机于2006年投产,该套连铸机是意大利进口设备。在实际的生产过程及结晶器铜管的国产化过程中,结晶器铜管过钢量及国产铜管的实际倒锥度精度对铸坯的质量产生较大的影响。通过圆坯铜管检测仪的实际应用,不但提高了进厂新铜管质量和上线铜管质量,而且对大圆坯质量的提升及大圆坯漏钢的控制提出了控制措施。