中高压贫气乙烷回收流程分析及优选

为解决中高压贫气乙烷回收流程中能耗高及设备利用率低带来的经济损失问题,对3种高效乙烷回收流程(部分气体循环流程RSV、带压缩的强精馏流程SRC、冷干气回流流程CRR)进行能耗、以及经济分析对比,选出最佳流程为SRC。在保证乙烷回收率在95%以上的条件下,利用HYSYS软件模拟计算。能耗分析表明,SRC流程能耗最低,比RSV和CRR分别低10.17%、2.25%。分析表明,主体工艺中SRC流程总损最小,比RSV和CRR分别低63.51%、11.73%。经济分析表明,SRC流程年消耗经济成本最低,年总经济效益最好,比RSV和CRR分别高4.98%、13.24%。

农网配电三相负荷换相不平衡系统的研究与应用

配电是科学释放电能的关键技术环节,配电状况在较大程度上直接左右电能使用质量。农网配电属于应用大量新模具、专利、技术的配电系统,为防止低压配电系统出现三相不平衡、波形不规律畸变、高含量畸波等一系列电能供应质量问题,干扰农网配电经济效益,本文提出一种农网配电三相负荷换相不平衡系统,基于改进PSO算法模型进行换相模型的求解,完成仿真分析。研究详细介绍农网配电三相负荷换相不平衡系统硬件与软件设计情况,并完成系统应用,有效降低三相负荷换相不平衡度。

低含氦天然气提氦联产LNG工艺设计与分析

天然气分离法是氦气工业化生产的主要途径,但中国多数气田的天然气氦含量(物质的量分数,下同)较低,超95%的氦气依赖进口。针对低含氦(小于0.5%)天然气,提出了一种低温高压浓缩、天然气液化、低温精馏提氦相结合的提氦工艺方案。以某乙烷回收处理厂为例(原料气进料温度为50℃、进料压力为5.8 MPa、处理量为1000×10^(4)m^(3)/d),利用HYSYS软件对低含氦天然气提氦联产液化天然气(LNG)工艺方案进行了模拟。在控制氦气浓缩倍数为19.15的前提下,对低温高压提浓装置进行了关键参数分析,同时研究了工艺流程对原料气中CO_(2)和氮气含量的适应性。结果表明,提浓塔压力过高会导致塔底氦气损失量增加,压力过低会导致外输气压缩机功率增加,针对原料气设置合理的塔压为3.8 MPa;提浓塔塔板数的增加会使氦气回收率增加,但当塔板数大于16块时,氦气回收率增加不明显;原料气中CO_(2)含量低于2%时,提浓塔不会形成CO_(2)冻堵物;原料气氮气含量高于0.5%时,需对塔顶气进行脱氮处理,以达到LNG生产的质量标准。

DHX丙烷回收装置热集成优化

采用HYSYS分析了不同气质在同一热集成形式、同一丙烷回收率下的流程特性,在此基础上研究DHX丙烷回收装置的热集成形式对气质的适应性,并基于流程的热集成分析理论,根据不同气质工况条件提出对具有不同操作工况的2种热集成方法。研究结果表明,在丙烷回收率相差不大的情况下,贫气、富气均适合将所有物流集中在单一主冷箱换热的流程,但富气需外加丙烷制冷,而在单一主冷箱换热的基础上对富气进行两级分离,既保证了丙烷的回收率又能进一步降低34.67%的冷箱UA和8.93%的装置能耗。

深冷法提氦联产LNG工艺分析优化

为提高天然气提氦的经济性,基于深冷法提氦流程,提出一种天然气氦气回收及天然气液化联产工艺。由于提氦流程换热结构的复杂性,利用传统㶲分析对工艺设备的㶲损和㶲效率进行定量分析,通过高级㶲分析对设备的真实改进潜力进行评价。传统㶲分析结果显示:工艺主要设备㶲效率普遍较高;氦提浓冷箱E-101是工艺中㶲损最大的设备,占总㶲损量的35.56%。高级㶲分析结果显示:工艺系统中主要设备的㶲损失大部分为内源性㶲损,表明改进的重点应放在每个独立设备的优化上,比如通过改变混合冷剂增压装置C-101效率等方式来减少㶲损。研究为天然气氦回收工程优化设计及应用提供了技术参考。

高职院校教学数字化转型:价值意蕴、实施逻辑和推进路径

数字化转型已成为我国高等职业教育增强适应性、实现高质量发展的重要抓手,其中教学数字化转型是重点。教学数字化转型可推动高等职业教育课程教学的高质量数据治理,推动线上线下混合式教学模式下的教师教学诊改与质量保证,促进高职学生自主性个性化学习,优化教学质量管理与多样化评价,强化企业元素教学资源数字化及学生职业感知与岗位认知。高职院校要加强教学数字化转型顶层设计和基础设施建设,健全转型组织与运行保障体系,建立转型激励约束机制。科学设计数字化资源建设与课程平台应用方案,系统全面提升师生信息素养,强化教学数据综合集成、分析与共享利用,多举措实践推进教学数字化转型落地。

基于㶲分析的天然气提氦联产LNG工艺优化

㶲分析是评估能量品位和能量利用效率的有效手段。基于㶲分析结果,可以准确识别工艺流程中不可逆性损失的位置及其产生的原因,并可为工艺优化提供方向。为提高某天然气凝液回收提氦联产LNG装置其关键设备的㶲效率,降低装置整体能耗,在采用改进的㶲分析方法基础上,基于Aspen HYSYS软件,详细分析了该装置关键设备的效能,进而提出工艺优化方案。研究结果表明:①㶲损可划分为4类,改进的㶲分析方法能得出设备的各类㶲损占比,用于评估设备的改进潜力;②在大多数设备中,内源性㶲损大于外源性㶲损,压缩机和空冷器主要为可避免内源性㶲损,冷箱的主要㶲损类别各异,塔器主要为不可避免㶲损;③采用多级闪蒸提浓代替双塔提浓,即脱甲烷塔塔顶气先进入氦气提浓塔预提浓后,再进入液化单元进一步提浓,总压缩功较原方案降低11575 kW,有效能利用率更高。结论认为,改进工艺后的㶲损较原方案降低了约21648.4 kW,系统㶲效率提高了约14.75%,优化结果验证了改进㶲分析在天然气提氦联产LNG工艺中的可行性,为实际工程中提氦工艺的优化提供了参考。

富气乙烷回收工艺改进及能耗分析

目的针对国内处理原料气在气质较富时乙烷回收装置单一、产物回收率低的问题,在原有工艺冷干气回流流程(cold residue reflux process,CRR)的基础上提出两种高效乙烷回收流程,即带闪蒸的冷干气回流流程(cold residue reflux process with flash evaporator,CRR-FE)和部分原料气过冷分离的冷干气回流流程(cold residue reflux process with feed subcooled,CRR-PS)。方法在保证乙烷回收率高于95%的条件下,利用HYSYS软件模拟改进工艺流程,设置了3组逐渐变富的气质对CRR及改进流程进行了综合能耗和火用分析对比。结果改进后的流程有很好的节能效果,其中CRR-PS流程节能效果明显,在GPM值为4.3时,CRR-PS流程综合能耗节约了9.4%。3种流程火用损最大为主体设备压缩机中的外输压缩机,其次是塔设备中脱甲烷塔和丙烷制冷,最后是换热器、空冷器及水冷器;改进后的流程性能很好,整体火用效率在80%以上,总火用效率排序为CRR-PS>CRR-FE>CRR;当GPM值为4.3时,CRR-PS火用损为28471 kW,相比于CRR降低了3.9%,表明CRR-PS火用损失较少,有很好的节能潜力。结论CRR-PS流程对富气适应性更强,节能效果更好。

职业院校“双创”教育课程思政:生成逻辑、现实境遇及改革向路

职业院校“双创”教育课程思政的生成,具有“双创”观培育内在需求、“三观”塑造外在要求、双重价值塑造现实诉求的三重逻辑,这内在规定了其通过实施双重价值塑造、牵引“双创”素质提升、赋能“敢闯会创”的多元目标要求。因此,针对其建设、教学环节薄弱,难以达成多元目标要求的现实境遇,要围绕目标要求,打造“双创”教育课程、思政元素等五维一体化的实践新样态,着力构建整体实施框架。基于此,从系统化建设、多样化教学、柔性化评价入手,积极探寻改革向路,有效聚拢教学资源要素,是促其提质增效、助力高质量就业创业的理性选择。

2023年零跑C11增程发动机故障灯亮,电驱过温灯亮

车型:2023年零跑C11。行驶里程:465km。故障现象:零跑C11增程发动机故障灯亮,电驱过温灯亮。故障诊断:客户刚提的新车还没上牌,假期带朋友回家,高速上增程发动机故障灯亮,电驱过热灯亮,经厂家指导联系拖车到就近门店维修,远程读取零小跑报的故障码,如图1所示。

低压富气乙烷回收工艺改进

目的国内油田伴生气乙烷回收均采用液相过冷工艺(LSP),解决该工艺在乙烷回收运行工况中存在的能耗较高、回收率较低的问题。方法基于LSP工艺流程和气相过冷、气液相混合过冷的原理,提出气液两相过冷改进工艺(GLSP)、原料气分流过冷工艺(FGSP),并进行工艺流程对比分析,重点研究改进工艺的特性和对原料气中CO_(2)的适应性。结果①GLSP工艺适用于外输气压力低的油田伴生气乙烷回收,具有乙烷回收率高、CO_(2)适应性强(CO_(2)摩尔分数为0.5%~2.5%)等特点;②GLSP工艺流程最优增压压力范围为4.0~4.5 MPa,乙烷回收率不宜超过95%;③在原料气中CO_(2)含量相同的条件下,随着气质变富,脱甲烷塔控制CO_(2)冻堵的能力不断增强;④在同一气质条件下,装置总能耗随着原料气中CO_(2)含量的增加而增大。结论提出的改进工艺提高了乙烷回收率,确定了最优增压范围,并提高了对原料气中CO_(2)的适应性,为实际低压富气乙烷回收装置设计提供参考。

四川报春花科2新记录种--散花报春和天竺葵报春

报道了四川省2种报春花科植物新记录物种,即散花报春(Primula effusa)和天竺葵报春(P.pelargoniifolia),该发现为四川省报春花属多样性研究和引种栽培提供了数据,凭证标本存放于中国科学院成都生物研究所标本馆(CDBI)。

天然气低温分离工艺中汞的分布模拟

掌握汞及其化合物在天然气处理过程中的分布规律对含汞气田的合理开发具有重要的指导作用。为此,利用稳态流程模拟VMGSim软件模拟了某含汞气田天然气的低温分离处理工艺流程,研究了汞在天然气脱水脱烃工艺流程中的分布规律。结论指出:含汞天然气经过低温分离后,汞可能进入乙二醇富液、外输干气、凝析油和三相分离器闪蒸气等物流中,各物流中汞浓度随原料气汞浓度增加而增加的趋势依次减弱,乙二醇富液中汞含量增加趋势最显著,闪蒸气中汞含量增加趋势最弱;天然气低温分离工艺能有效降低外输干气的汞浓度,可使外输干气中的汞含量达标,从而提高外输干气在输送和利用过程中的安全性;在含汞天然气低温分离过程中,三相分离器闪蒸气、凝析油、乙二醇富液再生塔塔顶未凝气及污水中的汞含量偏高,需要加强防护和净化处理。

天然气三甘醇脱水装置节能分析

目前,国内多数三甘醇脱水装置运行状况正常,基本能达到管输天然气水露点的要求,但现有三甘醇脱水装置普遍存在甘醇贫富液换热效果差、高压甘醇富液的压力能未得到有效利用、工艺参数不够优化等问题,导致脱水装置的能耗偏高。为了有效降低脱水装置的能耗,实现脱水装置的节能运行,本文分析了国内三甘醇脱水装置用能方面存在的主要问题,提出了甘醇脱水装置的主要节能措施,并对常规的三甘醇脱水装置工艺流程进行节能改进。在流程中应用了先进的能量转换泵和高效的板式换热器,取消了甘醇泵前水冷却器、循环水系统及泵出口缓冲装置。本文对脱水工艺的应用实例进行了工艺模拟和能耗分析,分析表明:与常规三甘醇脱水装置相比,改进后的甘醇脱水工艺节能效果显著,提高了能量综合利用率,简化了工艺流程,在工艺设计和技术改造中值得推广使用。

天然气脱汞工艺技术

世界大多数天然气气田都含有单质汞和汞的化合物,天然气中的汞含量一般在1μg/m3～200μg/m3。在天然气液化、凝液回收等低温系统中,汞不仅会腐蚀铝制的板翅式换热器,还将导致天然气化工中的贵金属催化剂中毒。目前,天然气脱汞主要采用化学吸附工艺,该工艺在天然气脱汞装置中得到了广泛应用,其脱汞深度可达0.01μg/m3。本文分析了化学吸附工艺的脱汞原理、脱汞剂特性和应用以及影响脱汞效率的因素。通过对载硫/银活性炭、载银分子筛和专用脱汞剂等主要脱汞剂的特性进行分析与对比,提出了主要脱汞剂的适用条件。对于不同用途和不同处理工艺的天然气,其汞含量的限值要求也是不同的。从环保、安全等因素考虑,推荐商品管输天然气中汞含量小于28μg/m3,要求天然气液化及天然气凝液回收等装置中原料气的汞含量小于0.01μg/m3。

公共高等教育利益归宿的分布及成因

政府出资高等教育的一个重要理由是对低收入群体有所帮助。本文对中国的经验数据进行的实证分析表明 ,高等教育公共支出的主要受益者是高收入群体 ,而低收入群体的受益程度却相当有限 ,以实现公平为理由支持政府在高等教育上承担较大的财务责任缺乏经验证据。

天然气脱水装置工艺分析与改进

分析了在役三甘醇脱水装置设计和运行中存在的主要问题,提出了改进的工艺措施和脱水工艺流程。在三甘醇脱水改进工艺流程中,应用了高效的板式换热器和先进的旋转齿轮甘醇泵,改善了甘醇贫富液换热效果,取消了甘醇贫液水冷却器、循环水系统及泵出口缓冲装置,简化了工艺流程,降低了脱水装置的能耗及操作费用,在脱水装置设计和技术改造中具有推广应用价值。

天然气凝液回收工艺RSV流程的模拟与分析

回收天然气中的乙烷及以上组分时,当原料气中CO2含量超过一定值以后,膨胀机出口及脱甲烷塔顶部容易发生CO2冻堵。采用外输干气回流的乙烷回收工艺——部分干气循环工艺(RSV),可以在不降低乙烷回收率的前提下提高脱甲烷塔的操作压力,降低外输干气再压缩功率的同时有效避免CO2冻堵的发生。采用HYSYS软件模拟RSV工艺回收天然气中的乙烷及以上组分,实例研究表明:原料气CO2的物质的量分数为2.4%时,乙烷回收率为86%,乙烷回收装置不会发生CO2冻堵;分离器过冷气相的比例不宜过高,一般为10%～30%;外输干气回流的比例一般为10%～20%;根据不同的原料气组成及操作工况,分离器液相可以选择全部过冷也可以部分过冷。

CH_4-CO_2体系固体CO_2形成条件的预测模型

采用膨胀机制冷工艺回收天然气中的乙烷时,膨胀机出口与脱甲烷塔顶部的温度较低,容易发生CO2冻堵,影响装置的正常运行。准确预测固体CO2的形成条件,有助于及时采取相应的措施调整凝液回收装置的操作工况,避免CO2冻堵。为此,分析了CO2固体的形成条件,根据相平衡原理,采用标准形式的Peng Robinson状态方程建立了液固平衡模型(LSE)和气固平衡模型(VSE),据此分别对CH4—CO2气相体系和CH4—CO2液相体系中的固体CO2形成温度进行了计算,并与用HYSYS软件预测的固体CO2形成温度进行了比较。结果表明:该计算模型的准确度较高,与实验数据的误差在2℃以内;而HYSYS软件预测的CH4—CO2气相体系的固体CO2形成温度较实验数据偏高1～5℃,预测的CH4—CO2液相体系的固体CO2形成温度较实验数据偏低1～6℃。