小口径厚壁球形封头的冷拉深成形

冷拉深小口径厚壁球形封头成形是解决高压容器球形封头制造的高效生产技术。本文通过实验对小口径厚壁球形封头的结构尺寸、工艺参数、模具结构、脱模与热处理等方面进行了分析研究,实验结果表明,坯料外径、坯料厚度、削边厚度、模具形式的选择及脱模热处理都会影响成品质量。通过对主要工艺参数的优化、合理的模具设计及后续处理,避免了成形过程中出现的减薄破裂及"停等"的不良影响,最终获得了合格产品。

基于MATLAB的摆辗机摆头圆和直线成形轨迹仿真与分析

具有双偏心套结构的摆辗机摆头可以实现多种运动轨迹,其中圆和直线运动轨迹应用较多。为了直观显示及分析运动轨迹的摆辗成形过程,根据摆头运动原理,建立摆头运动方程,应用MATLAB软件,针对摆辗机摆头圆和直线运动轨迹,叠加坯料向上送进油缸的运动,进行摆头三维运动轨迹的仿真模拟及规律分析。摆头在圆运动轨迹运动时,摆辗成形过程曲线为螺旋线,摆头摆角不为0且固定,摆辗成形过程是连续的局部成形。摆头在直线运动轨迹下,摆辗成形过程曲线为"之"字形曲线,摆角大小变化频繁,当运动曲线通过中心点时,摆头摆角为0,工件成形由局部变为整体成形,所需成形力增大。

小吨位模锻锤接头一模四件模膛排布方案优选及工艺优化

针对某型号小吨位模锻锤直通管接头,提出了一种一模四件的接头成形方法。通过分析接头的形状特点,结合现有31.5 k J模锻锤的成形能量,将接头原有的一模一件的成形方案优化为一模四件的成形方案。利用改变接头旋转角度并计算模膛最小壁厚的方式,对接头的模膛排布进行多次设计,优选出最佳的一模四件排布方式。对不同坯料尺寸在不同打击效率下的成形过程进行模拟,通过对比分析得到接头一模四件的最佳锻造成形工艺。最后,通过实际生产验证了该工艺的可行性与稳定性。结果表明,通过模膛排布方案优选与工艺优化,接头的生产效率提高了4倍,材料利用率提高了11%。

含突变曲线异形环件轧制工艺

针对截面由矩形和突变曲线复合而成的异形环件,以异形耐磨圈为例,提出了一种异形环件轧制方法。以环件锻件图为依据,确定了整体式驱动辊和圆柱式芯辊的组合;基于刚性平移原理计算得到环轧毛坯的变形程度和形状尺寸,避免了轧制过程中由于毛坯设计不合理而造成的充不满、鱼尾、尺寸超差等缺陷;经与自由锻制坯方法对比后,设计了制坯所用胎模,确定了制坯工艺,并对制坯工艺流程进行了优化,提高了毛坯尺寸精度和制坯效率,最后通过实际生产验证了该工艺方法的稳定性和可靠性。该工艺方法生产成本低,生产效率高,材料利用率高,所得异形环件内部质量好、精度高。

板体锻造工艺优化及试验验证

优化了板体的锻造工艺,将锻造工艺中的平面镦粗去氧化皮工步优化为成形镦粗,将原镦粗的扁平形状改为中间低两边高的形状,以达到更合理的材料分配。通过优化成形镦粗的形状和高度,将终锻模具的最大等效应力降低了30%左右,终锻模具易磨损位置的磨损量降低了25%左右,达到了提高终锻模具寿命的目的。同时,优化了顶杆的安装位置,在顶杆位置处增加余料仓,增加材料的流动空间,降低顶杆受力,可以有效提高顶杆寿命。试验发现,成形镦粗件的长度对终锻成形的影响不容忽视,成形镦粗件长度应小于锻件长度,否则容易产生折叠缺陷。将试生产锻件与模拟结果对比,可以确认优化后的成形镦粗工步和顶杆余料仓的作用是有效的。