超细晶铁素体钢的力学性能及成形性能研究

采用形变强化铁素体相变超细晶轧制工艺,获得了750MPa级超细晶铁素体钢板,其超细晶铁素体体积比高达93%,晶粒尺寸仅为1μm,并具有优异的成形性能。对超细晶铁素体钢组织的精细分析发现,因铁素体晶界随晶粒超细化而减薄,使得其晶界对材料的力学性能具有双重影响,一方面,屈服强度随着晶界总长度的增加而提高;另一方面,又因晶界减薄而降低。研究表明,超细晶铁素体钢的组织性能关系虽然与霍尔-佩奇关系相吻合,但存在较大偏差,主要表现为斜率显著下降。文章对斜率下降的原因进行了机理分析。

末道次大压下率轧制工艺对提高微碳深冲板成品性能的研究

对微碳深冲板进行末道次大压下率轧制的新工艺试验研究以期提高其成品性能。试验结果表明:采用新工艺可显著细化热轧显微组织,并大大促进冷轧有利织构〈111〉的形成,从而大幅度提高冷轧成品的杯突值、应变硬化指数及塑性应变比。同时,由于采用新工艺而使变形速度提高,变形量加大,使得金属质点均匀流动而获得满意的板形。

V、Nb与变形条件对含钒微合金钢形变强化相变的影响

为探明钢中微合金元素(V、Nb)与变形条件对含钒钢形变强化相变的影响规律,为制备含钒超细晶粒钢提供理论依据,通过对含钒钢进行形变强化相变热模拟试验,分析得出V、Nb的影响为:固溶V、Nb不利于形变强化铁素体相变的进行;V(C,N)、V-Nb(C,N)可以在多道次变形中沉淀析出,成为铁素体的异质形核核心,同时析出相对晶界及亚结构的钉扎作用使铁素体晶粒细化。研究表明,多道次变形时,道次间隔时间越短,温度越低,则累积的有效变形量越大,钢的形变强化相变越易进行,含钒钢超细晶铁素体体积分数越大。

利用中间包感应加热技术降低GCr15过热度的应用

通过对生产过程中中间包钢水温度分布状况与整个浇次内的温度变化规律的研究,探讨了应用中间包感应加热的档位选择及可行性。认为中间包内钢水温度场呈对称分布,非冲击区一侧横向中心部位钢水温度最高,两侧钢水温度逐渐降低。中间包内钢水温度和钢水过热度波动较大,不利于对轴承钢生产过热度的精确控制。开浇炉中期,第2、3炉末期,温降速度较大,借助感应加热技术,可以使整个浇次GCr15的目标过热度控制在15℃~20℃范围内。

基于数值模拟改善45钢中间裂纹的连铸工艺优化

针对45钢小方坯的中间裂纹问题,依托有限元仿真技术建立凝固传热和凝固组织模型,采用数值模拟和工业试验相结合的方法,对小方坯中间裂纹进行改善。结果表明,在拉速为1.8 m/min、过热度为30℃、二冷比水量为0.50 L/kg、各段足辊区和二冷一区至四区的分配比为40%-25%-20%-12%-3%条件下,经工业试验验证,45钢小方坯中间裂纹问题得到明显改善。