大型特厚板用扁钢锭的研制

随着造船、大型模具和能源等行业的发展,特厚板产品得到越来越广泛的应用。宝钢生产特厚板所用锭型为20世纪80年代初从日本引进的BF28锭型,该锭型上小下大,平头平尾,易形成中心疏松和二次缩孔,严重制约产品的竞争力。为提高特厚板质量,在计算机模拟的基础上,成功研制出适合本厂特厚板轧制的30t大型扁钢锭。新锭型在成分偏析、低倍组织以及超声波探伤方面较原锭型有显著的改善。

无氟保护渣对结晶器传热速率的影响

采用红外高温发射测温设备,开展了低碳钢用含氟和无氟保护渣对结晶器传热速率的影响研究.实验室和现场试验结果表明,无氟保护渣比含氟保护渣具有更高的传热速率,含氟保护渣固态结晶层渣膜厚度要明显大于无氟保护渣.X衍射试验分析显示,含氟渣析出晶体主要为枪晶石,无氟渣主要为硼硅酸钙和易变硅钙石.

板坯连铸用缓冷型保护渣

宝钢新建的3号板坯连铸机的产品以厚板厂为主要用户,断面尺寸为220、250、300 mm×(1 200～2 300)mm,并且以2 000 mm左右的宽板坯为主,铸坯内在质量和表面质量良好,但在220 mm厚铸坯的几种裂纹敏感的中碳亚包晶钢上发生了纵裂缺陷。为此开发了适合于裂纹敏感的厚板钢种用的连铸保护渣,该保护渣具有高碱度、高结晶性和低粘度的特点,高结晶性增大了渣膜的热阻,使铸坯在结晶器内得到缓慢冷却,从而减少了铸坯的纵裂发生率,低粘度使铸坯获得了适宜的润滑,确保了连铸生产的顺行。

无自由碳保护渣在冷镦钢模铸上的应用

为减少0.03%～0.07%C冷镦钢10.3 t模铸锭的增碳,开发了不添加炭素材料保护渣,主要成分(%)为TC 1.10～1.22,Al_2O_35.03～5.62,Na_2O3.29～3.40;CaO/SiO_2=0.55～0.58。该保护渣具有高的熔化温度(1 300℃),高粘度(1 500℃,1.5 Pa·s),低容重(0.38～0.40 g·cm^(-3)),因此能降低保护渣的熔化速度(1 500℃,5.70～5.96 g/min)。生产试验表明,钢坯增碳发生率≤5%。

一种新的保护渣熔化速度的检测方法

利用碳烧损量是控制保护渣熔化速度的关键因素这一原理,用失重法检测了不同温度下保护渣的烧损量并尝试用于比较其熔化速度。研究表明,以碳烧损反映保护渣熔化速度的最佳温度是1 300℃,保护渣的熔化速度与渣中自由碳含量的烧损速度成正比。提出了以保护渣烧损曲线最后一个拐点对应的时间来表征其熔化速度的新方法。与传统检测方法相比,新方法能定量地区分不同保护渣的熔化速度的差别。

连铸结晶器综合传热系数的定量分析

对宝钢 2号连铸机现场数据的采样分析结果表明 :连铸坯在线宽度对结晶器综合传热系数没有影响。钢水过热度对综合传热系数也影响不大 ,但拉坯速度对综合传热系数的影响很明显 ,保护渣可有效地控制结晶器的冷却强度和冷却均匀性 。

高级薄板钢用连铸保护渣的特性

本文综述了高级冷轧薄板常见缺陷(条片状缺陷和白斑缺陷)的产生机理及采取的相应对策,提出高级薄板用连铸保护渣应具备下列特性:高粘度、高表面张力、低凝固温度、熔渣性能稳定等。

高铝钢用低Li_2O保护渣的开发研究

针对Al质量分数为0.6%的汽车双相高强钢用保护渣Li_2O含量高、成本高的问题,研究开发了无Li_2O和低含量Li_2O(2%)2种新的保护渣,对工业化多炉连浇生产试验过程中的熔渣性能变化进行了评价,并分析了渣膜结构、高温析晶行为对结晶器综合传热系数的影响。结果表明,2种试验保护渣生产的铸坯质量均达到了预期效果,但无Li_2O的高碱度保护渣使用过程黏度上升幅度偏高,润滑性能不稳定,连铸过程稳定性较差;加入质量分数2%的Li_2O,增加了保护渣使用过程中的稳定性,实现了多炉连浇的正常应用,而由于保护渣析晶能力相对弱,结晶器的综合传热系数高于目前的高Li_2O保护渣,还须进行后续的进一步优化。

高温拉曼光谱在保护渣上的应用

利用拉温光谱手段研究了常温及高温下氟对保护渣微观结构变化的影响,结果表明,氟是改变保护渣结构形态和调节晶体类型的重要组分,保护渣中特有的二聚体结构是枪晶石的典型特征。对于同一渣样,不同冷却方式获得的晶态、玻璃态,与高温熔融状态下的微观结构是完全不同的,常温玻璃态下仍可能表现出一定的晶体结构,熔融态下也不是完全的无序结构,也表现出一定晶体结构的团簇状形态。

厚板包晶钢保护渣的开发与应用

针对宝钢3号厚板连铸机改造投产后原保护渣不适应问题,结合铸机工艺特点对包晶钢用保护渣进行了研制开发,提出了一种高黏度、高析晶温度的设计方案,在实验室研究了碱度、Na_(2)O、F等成分组元对析晶温度的影响。结果表明,在所研究的质量分数范围内,降低F质量分数对提高析晶温度是有利的,Na_(2)O质量分数为4%时析晶温度最高,碱度越高,析晶温度也越高。通过降低碱度和F质量分数可实现提高黏度的目标,优化F、Na_(2)O的质量分数以弥补低碱度的不足。先后开发了3种保护渣,稳步提高析晶温度,确保保护渣在试验过程中不至于因润滑功能不足而影响正常的连铸生产。经一年多的生产实践,析晶温度超过1 200℃的包晶钢保护渣完全满足要求。经批量应用,铸坯纵裂发生率年平均值降到了0.26%,达到了预期目标。