磨料微粉的颗粒整形技术

为提高磨料微粉的振实密度,需要对粉末的颗粒形貌进行控制,使其接近于球形。本文通过分析球磨机和流化床气流磨两种设备的粉碎机理,调整粉碎工艺参数,减小破碎强度,增加介质与粉末之间的摩擦作用,利用研磨方式对碳化硅和碳化硼微粉分别进行颗粒整形。整形后的颗粒球形度高,产品的振实密度较之整形前有较大提高,并得到每种设备的最佳整形工艺参数。

碳化硼超细微粉团聚及解决方法

对碳化硼超细微粉在干燥时的硬团聚现象进行了分析,并分别采用喷雾干燥和气流破碎两种方法对物料进行处理.喷雾干燥能避免硬团聚现象的发生,但其能耗要比厢式干燥器高,较细的颗粒需要回收.利用气流磨时干燥后的碳化硼超细粉进行解聚,有效地解决了颗粒在干燥过程中发生硬团聚的问题,物料收率高,分级轮的转速很低,几乎没有磨损.

碳化硼微粉不同检测方法对比分析

通过对F标准碳化硼微粉不同检测方法的对比分析 ,得出激光粒度分析仪与沉降管、电阻颗粒计数器检测结果之间的线性关系 ,其结果对生产具有指导意义。

不同光学模型对颗粒测量结果的影响

通过试验得出在颗粒粒度测量中,采用Mie散射模型或Fraunhofer衍射模型对检测结果有一定的影响,从理论上对产生差异的原因进行了分析。

不同光学模型对颗粒测量结果的影响

通过试验得出在颗粒粒度测量中,采用Mie散射模型或Fraunhofer衍射模型对检测结果有一定的影响,从理论上对产生差异的原因进行了分析。

在线粒度监控系统在线切割用碳化硅粉生产中的应用

针对目前国内碳化硅微粉的生产均为半自动化控制,本文中对Insitec在线粒度监控系统的功能和应用领域进行介绍,并在线切割用碳化硅粉的生产过程用来对产品粒度进行监控。结果表明:中控系统能够根据Insitec反馈的测量信息对工艺参数自动进行调节,使粒度变化控制在设定范围之内,粒度变化趋势平稳,波动很小,产品质量得到保证。整个生产过程达到全自动化控制。

不同冶炼工艺生产的碳化硼粉末对其陶瓷性能的影响

本文阐述了立式冶炼炉 (以下简称A)和卧式冶炼炉 (以下简称B)两种冶炼方式冶炼的碳化硼粉末的不同性能 ,以及利用粉末热压烧结制成的碳化硼陶瓷间性能对比 ;通过分析和验证 ,得出影响陶瓷性能的主要因素 ,得出A冶炼的碳化硼粉末热压烧结的碳化硼陶瓷硬度高 ,致密性高 ,其他性能优越于B冶炼的碳化硼粉末热压烧结的碳化硼陶瓷 ;立式冶炼炉冶炼的碳化硼粉末制得的碳化硼喷砂嘴使用寿命达 80 0 -10 0

高振实密度碳化硼粉的制备

为提高碳化硼粉的振实密度,对所用的料源的粒度、振实密度及颗粒形貌进行了分析,并对料源之间的配比进行了系列试验,得出碳化硼粉振实密度与粒径比和小颗粒质量分数之间的关系。根据试验结果提供给客户的两个样品被对方确认。选择气流粉碎加工的碳化硼粉,控制适当的粗、细颗粒的质量比和粒径比,可使整个体系的振实密度大于1.66 g/cm3。

制备高B_(6.5)C相含量碳化硼粉末的工艺探讨

用电弧炉碳热还原法制备高B6.5C相含量碳化硼粉末,其化学成分可达到核工业级标准的要求。用X射线衍射法分析,其B6.5C相质量分数可达到85%以上。实验证明,采用提高冶炼温度和延长冶炼时间,在电弧炉中冶炼高B6.5C相碳化硼粉是可行的。

碳化硼陶瓷烧结的研究

通过对碳化硼陶瓷烧结机理和烧结过程的描述,得出在整个烧结过程中不同烧结条件对产物影响不同。根据常用B4C陶瓷主要使用性能的要求,从机理和实验结论出发得出影响烧结的几个主要因素。使在热压烧结过程中B4C晶粒的形成和致密度的提高得到更好的控制,从而提高B4C陶瓷材料的力学性能。