催化剂级配在加氢裂化装置中的应用

采用催化剂级配技术,对中国石油四川石化有限责任公司 2.7 Mt/a 加氢裂化装置的两个反应器进行改造;并对调整原 料性质及操作条件(尽量接近于第一周期标定工况数据)后的第二周期应用情况进行了催化剂活性、产品分布、产品质量、 操作安全性等对比分析。实验结果表明,通过催化剂活性级配和加氢选择性级配,实现了多环芳烃的进一步转化,最大程 度保留链烷烃在尾油组分中,与第一周期相比,喷气燃料烟点提高 3.0 mm,尾油芳烃指数降低 6.5 个单位;第二周期转化 率(>282 ℃)控制在 79%、尾油切割点为 252 ℃工况下,重石脑油与喷气燃料总收率可达 60.9%,实现多产重石脑油与喷气 燃料的目标;降低了反应器压降和循环氢压缩机的能耗,节约了投资成本。

加氢裂化装置新氢中断处理方法的探讨

加氢裂化装置新氢中断会造成反应压力迅速下降,循环氢流量大幅度下降,而处理难点是避免反应器飞温和裂化剂中毒。通过对加氢裂化装置新氢中断不同处理方法分析可知,在高负荷高转化率工况下,新氢中断后,应第一时间启动0.7 MPa/min低速泄压,泄压时间超过5 min,且在5 min内精制平均反应温度降低3～5℃,裂化平均反应温度降低5～10℃,反应器各床层出口温度呈下降趋势,就可以关闭紧急泄压阀,该方法优点是操作简单,风险低。在低负荷低转化率工况下,新氢中断按原料中断处理,在5 min内精制平均反应温度降低3～5℃,裂化平均反应温度降低5～10℃,如果裂化反应器催化剂采用分级装填,应该首先大幅度降低裂化活性较高的催化剂床层与装填量最多的催化剂床层温度,且确保催化剂各床层出口温度呈下降趋势,该方法反应开工恢复时间短,但是操作难度较大,在切断原料后,反应温度在短时间内无法降低,就可能发生飞温风险。