电弧炉炼钢炉渣成分实时预报模型

为了实现冶炼过程中对炉渣成分的实时预测,给电弧炉炼钢过程中加料等工艺操作提供帮助,对影响炉内炉渣成分的因素(炉内反应、加料与流渣)进行了研究,构建了电弧炉炼钢炉渣成分实时预报模型.结果显示,该模型能够实时预测炉内炉渣质量和成分变化,预报炉内铁元素氧化状况,可为冶炼过程中添加辅料与流渣等工艺操作提供指导作用.通过与现场炉渣取样检测结果进行对比,得到炉渣中CaO、SiO2和FeO实测成分与模型预测成分的平均相对误差分别为12.66%、11.17%和19.16%.

含硫钢生产工艺研究与实践

某炼钢厂采用EAF+LF+VD+CCM流程生产20MnV6S、E355S等含硫含铝易切削钢。由于成品硫元素控制极不稳定、钢水可浇注性差,生产过程极易造成水口结瘤而中断连浇,连浇炉数≤3炉。针对这一问题,通过喂入硫铁线的方式增硫,硫收得率稳定在87%左右,通过提高电炉终点碳控制、改进电炉出钢脱氧方式、优化钙处理量、合理控制中间包过热度等工艺措施,大大改善了连铸钢水的可浇注性,连浇炉数由1~3炉提高至8~10炉。

电磁搅拌对中碳锰钢圆坯成分偏析的影响

研究调整结晶器电磁搅拌电流、搅拌方式对Φ250mm规格37Mn/1、Φ280mm规格37Mn/2连铸圆坯成分偏析的影响,采用直读光谱仪对不同炉次铸坯不同位置的化学成分进行对比分析。结果表明使用380A、8S→3S→8S交替搅拌方式,铸坯的碳含量成分偏析程度较轻。

提高电炉炉龄工艺实践

某炼钢分厂90t UHP电弧炉自2009年电炉兑铁水以来,一次性炉龄一直徘徊在400~500炉,使用周期20~25天。经过对电炉耐材侵蚀机理的分析,结合冶炼工艺的现状,并通过优化耐材材质、改变炉底捣打方式、摸索炉衬耐材砌筑工艺、优化冶炼操作工艺等措施,在不挖修、不中途打结炉底及少喷补的条件下,2018年的一次性炉龄平均达到850炉,最高炉龄达到951炉,取得了显著的经济效益。

转炉炼钢工艺极限碳排放研究进展

中国钢铁行业发展取得长足进步,年钢产量连续多年位居全球第一,由此带来的CO_(2)排放等环保压力也日益凸显。降低钢铁行业CO_(2)排放至关重要。长流程炼钢工艺的吨钢CO_(2)排放量约为短流程炼钢工艺的3.5倍,如何降低长流程炼钢碳排放对钢铁工业的低碳发展具有重要意义。提出转炉炼钢极限碳排放工艺技术,从“低碳铁水”、“低碳冶炼”和“低碳原料”3个方面,研究分析长流程-转炉炼钢工艺的减排能力及潜力。在低碳铁水生产方面,依据现有可能实现的技术,铁水生产的碳排可由当前吨铁水碳排1.7 t/t降低至0.8 t/t;在低碳原料方面,转炉炼钢工序生产所需原辅料极限碳排放可由当前吨钢碳排197.5 kg/t降至61.7 kg/t;转炉炼钢工序采用低碳冶炼单元技术,吨钢碳排将显著下降,转炉采用20%废钢和50%废钢,吨钢极限碳排将降低至727 kg/t和466 kg/t。转炉炼钢工序使用50%废钢冶炼,喷吹生物质、采用绿电、低碳原料,转炉工序碳排放强度将从107 kg/t降至-186 kg/t,实现转炉工序“负碳炼钢”;精炼、连铸等工序着眼绿色低碳技术,有望实现炼钢厂“近零碳排”。以转炉为主的长流程低碳炼钢的研究对整个钢铁工业的低碳发展具有重大促进作用,是推进钢铁行业绿色低碳转型、落实“双碳”目标的有力手段。