铝合金高速铣削中切削温度动态变化规律的试验研究

切削温度与刀具磨损、工件加工表面完整性及加工精度密切相关。高速切削过程中切削温度随工件材料、所选刀具及切削用量的不同而呈现出与普通切削过程不同的变化规律。本文应用红外热像仪测温系统对高速铣削过程中切削温度的动态变化规律进行试验研究 ,首次给出了铝合金高速铣削过程中存在的临界切削速度关键数据及切削温度随切削速度的变化规律 ,其结论有助于指导铝合金高速铣削加工、优化高速切削工艺及建立高速切削数据库。

CNC车削中心热误差模态分析及鲁棒建模

通过对 CNC车削中心的热模态分析和研究 ,在机床上布置的热传感器从 1 6个减少到 4个。提出一种热误差鲁棒建模新方法 ,可减小由温度测量噪声引起的误差 ,并增强热误差数学模型对环境温度变化的适应性。在此基础上开发的热误差补偿系统应用于 CNC车削中心。热误差从大于 35μm减小到 1 2μm。

球度最小二乘评定的一般公式

给出最小二乘球度评定的一般公式．该公式适用于部分球面、完整球面及经纬度采样间隔非均匀条件下的最小二乘球度评定．

数控机床实时误差补偿技术及其应用

以某厂一台数控双主轴车床为研究对象，根据齐次坐标转换原理，给出了该机床的几何误差和热误差的综合数学模型．对于不同的热误差因子，给出了不同的热误差数学模型，通过计算机分析合成误差曲线的斜率，分离了热误差和几何误差．补偿系统主要由微机结合机床控制器构成．由机床的温度信号和工作台运动位置信号结合综合误差数学模型，通过微机算出补偿值并送入机床控制器对刀架进行附加进给运动完成实时补偿．补偿试验表明，工件之间的尺寸变化可从原来的６０μｍ以上降到１４μｍ；工件的锥度变化从５０μｍ／ｃｍ以上降到１５μｍ／ｃｍ，大幅度提高了机床的加工精度，满足了工厂的实际生产需要．

数控机床几何和热误差综合的运动学建模

以某生产厂家的一种车削加工中心为研究对象，根据齐次坐标变换原理，推导了该机床刀具与工件之间相对位移的动态关系式。此式包括了该机床几何误差和热误差中主要影响机床精度的１４个误差因子。经基于此误差综合数学模型的实时补偿，工件之间的尺寸变化从原来大于４０μｍ降低到１２μｍ。

数控双主轴车床几何和热误差综合数学模型及实时补偿

本文以某生产厂家的一台数控双主轴车床为研究对象，根据齐次坐标变换原理，推导出了该机床的几何误差和热误差的综合数学模型。在此数学模型中包括了该机床几何误差和热误差的２３个误差因子。经基于此误差综合数学模型的补偿，工件之间的尺寸变化可从原来的６０μｍ以上降低到１４μｍ，工件的锥度变化可从５０μｍ／ｃｍ以上降低到１５μｍ／ｃｍ，大幅度地提高了机床的加工精度。

主轴回转误差的运动本质及其测试计算方法

本文提出定回转中心与动回转中心等概念,对主轴回转误差运动依据其本身的运动本质作出了新的定义,并用模拟检验与应用实例验证了该定义的正确性.

拟合二次方程球用于测量与评定全球球度的研究

该文指出球度评定的ＬＳＳ法对坐标平移（或刚体平移）不具不变性，故将平面上二次方程拟合圆的方法发展为空间二次方程拟合球的方法（ＱＥＳ法），得出了ＱＥＳ法对坐标变换（或刚体运动变换）具有不变性。首次提出了测全球时球翻转所产生的二次定位误差的消除方法和二次方程球度误差的计算公式。

激光技术在砂轮修锐中的应用

使用激光三维扫描方法对树脂结合剂砂轮表面形貌进行测量以及用YAG激光对砂轮进行修锐。考察了砂轮修锐前后磨粒突出高度及有效磨粒数等变化特征 ,比较在不同的激光修锐参数下所获得的不同的修锐效果。实际应用证明了激光技术应用于树脂结合剂砂轮的修锐是可行的 。

切削加工中多故障复杂状态的神经网络综合诊断方法

提出了基于多信号特征的神经网络多故障综合诊断方法。给出了神经网络多输入并行处理模式分类器的原理及其学习算法，描述了刀具异常磨损和颤振两种故障的状态特征，并进行了试验考证。结果表明，新的方法适于多故障复杂状态的并行诊断，且性能优于传统方法，并具有故障判断阈值容易设置的特点。

圆柱度和回转精度与导轨直线运动误差分离理论的研究

本文给出了移动三点法圆柱度误差分离的数学模型与求解方法.据此方法,只要拾取三传感器在一次安装下沿直行运动的输出信号,即可同时获得并准确分离工件的圆度、圆柱度误差与其径向、角向回转误差及测量架的直行运动误差.

数控机床热误差鲁棒建模新方法及实时补偿

提出数控机床热误差鲁棒建模的综合极值法和优化试验设计法两种新方法。它们不仅使用统计理论，还结合机床结构、工程判断和众多经验等，使热误差数学模型的鲁棒性更强、精确性更高。文章针对研究的车削中心，还提出了一个结构紧凑、简单易用和成本低廉的热误差补偿系统。提出的建模方法和补偿系统在某生产厂家５０多台相同类型车削中心的热误差补偿应用中，仅使用一或二种热误差数学模型，几乎所有机床的热误差补偿都得到了良好的效果。经补偿，机床由热变形引起的工件尺寸误差从原来的３５μｍ降低到１２μｍ。

拟合最小二乘球的球度测量

本文通过对被测球面上的两个非完整球面的最小二乘拟合，来给出测量球度误差的原理和数学模型。

缺口圆截面的圆度评定及其最小二乘圆度公式

本文介绍一种计算缺口圆最小二乘半径，以及最小二乘圆度误差的数学方法。

定向凝固高温合金DZ4的磨削烧伤机理

为解决定向凝固高温合金 DZ4在磨削加工中极易发生的磨削烧伤问题 ,采用先进的测试方法 ,对磨削过程中磨削力、磨削温度、工件表面形貌、表面层残余应力分布、表面层显微硬度、表面层金相组织等变化规律进行了分析研究 ,揭示出该种新型高温合金材料磨削烧伤机理 .旨在为寻求优化的高效、高精度磨削加工工艺提供理论及试验依据 .

实用球度测量的经圆法及其实验

本文提出了一种通过测量覆盖整个被测球面上的一系列经圆，从而测出完整球面球度误差的实用经圆测球法，并给出了由计算机控制的测量系统测得的实验结果。

离散傅立叶变换和复与实傅立叶级数的相互关系及其应用

本文在阐明与导出离散傅立叶变换、复傅立叶级数及实傅立叶级数三者关系的基础上推导出狭义采样定理,并给出它在圆度测量与评定中的应用实例。

求最小二乘参考圆心与圆度值的采样法则

探讨了应取多少采样点才可不失真地反映连续曲线所具有的圆度值.经数学推演,得到了求最小二乘圆圆心坐标及其统计意义下圆度值各自与曲线的富立叶系数间的关系,从而得到了它们应遵循的采样法则,并给出检验题与实际圆度曲线的验证结果.

最小二乘圆的解及圆度值公式探讨

一引言在圆度评定与回转精度评定中,最小二乘圆由于其数学式严谨,几何意义与统计意义清晰而一直得到广泛的应用。根据定义,最小二乘圆圆心C点坐标x_0y_0与半径R为优化问题(见(1)式)的解。式中x_i=p_icosθ_i;y_i=p_isinθ_i;而p_i=ro+r(θ_i);ro为工件(测回转精度时为基准球)的公称半径;r(θ_i)为测量值r(θ)的第i点采样值,即θ_i=2π/(n)i;n为每2π的采样点数。当x_c^2+y_c^(2)^(1/2)《ro时,对(1)式早已有近似解。

以激光束为基准测量工作台直线运动误差的原理探讨

提出一种以两束激光为基准测量工作台直线运动误差(五个自由度)的方法,并根据刚体运动学的基本原理导出了相应的数学模型。所获得的误差计算公式形式简单,计算方便,适用于实时、现场运动精度测量及补偿。