阴离子型抗静电剂的合成及其性能

为丰富高分子抗静电剂的组成并探讨其在涤纶材料上的应用,选用多种功能单体合成了非离子和阴离子型两类抗静电剂,并将其与聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)切片熔融共混制备了抗静电PET注塑样品,表征了非离子型抗静电剂的热学以及抗静电性能,重点考察了阴离子型抗静电剂中的磺酸盐组分对抗静电剂的热学性能、抗静电性能的影响以及阴离子型抗静电剂质量分数对PET基体的抗静电性能、表面亲水性能以及力学性能的影响。结果表明:非离子以及阴离子型抗静电剂具有较好的热稳定性;阴离子型抗静电剂的抗静电效果优于非离子型抗静电剂,当添加的磺酸盐摩尔分数为14%时,阴离子型抗静电剂的抗静电效果相对最优;当阴离子型抗静电剂质量分数达到20%时,PET注塑样品的表面电阻率下降了4个数量级,表面接触角下降了50.81%,其抗静电性能以及表面亲水性能得到显著提高,但力学性能有所下降。

阳离子型抗静电剂的合成及其性能

针对PET材料的静电积聚问题,合成了无规共聚物结构的非离子与阳离子型抗静电剂,重点考察了阳离子型抗静电剂中的季铵盐组分对抗静电剂的热学性能、抗静电性能的影响,以及阳离子型抗静电剂的含量对PET基体的抗静电性能、表面亲水性能以及力学性能的影响。结果表明:阳离子型抗静电剂的热稳定性不如非离子型抗静电剂;阳离子型抗静电剂的抗静电效果优于非离子型抗静电剂,当季铵盐的添加量为14%时,阳离子型抗静电剂的抗静电效果相对最优;当阳离子型抗静电剂质量分数达到20%时,PET注塑样品的表面电阻率下降了4个数量级,表面接触角下降了63.03%,抗静电性能以及表面亲水性能得到显著提高,但力学性能有所下降。

舒弹丝纤维喷气涡流混纺纱开发初探

探究舒弹丝纤维对喷气涡流纱质量及其针织物性能的影响规律。对比研究同一成纱工艺条件下,舒弹丝纤维混纺纱与涤纶混纺纱的强伸性能、毛羽、条干均匀度、耐磨性能、弹性回复性能,同时分析了相应针织物的顶破性能和折皱回复性能。研究结果表明:添加舒弹丝纤维的喷气涡流混纺纱断裂伸长率大、初始模量低、条干均匀、毛羽少、弹性回复性好,但纱线断裂强度相对较低;舒弹丝纤维的添加对喷气涡流混纺纱织物的顶破性能和折皱回复性能都有一定程度的改善。认为:舒弹丝纤维的应用有助于喷气涡流混纺纱及其织物质量的提升。

基于单龙带式假捻的低扭矩色纺纱性能研究

探讨基于单龙带式假捻装置的低扭矩赛络集聚色纺纱性能。系统研究了纺纱方法、纤维色比、精梳占比、纱线线密度等工艺参数对低扭矩赛络集聚色纺纱性能的影响规律。结果表明:基于单龙带式假捻的低扭矩纺纱技术可实现色纺纱纱体柔软蓬松,有效降低残余扭矩和表面毛羽,改善条干均匀度,并小幅提高成纱断裂强度,但对断裂伸长率有负面影响。认为:基于单龙带式假捻装置的低扭矩赛络集聚色纺纱可改善色纺织物的布面外观质量。

亲水性高分子聚合物抗静电助剂研究开发进展

亲水性高分子聚合物抗静电助剂是富含亲水基团的有机聚合物,对高分子材料表面及其内部的静电荷具有抑制或消散作用。基于亲水性高分子聚合物抗静电助剂的结构及抗静电特点,介绍了非离子型、阳离子型、阴离子型以及复合改性型亲水性高分子聚合物抗静电助剂的开发进展及其在国内市场的商业化生产应用情况,指出复合改性是亲水性高分子聚合物抗静电助剂的发展趋势,建立其结构与应用性能间的构效关系是改善抗静电助剂应用效果和提高产品适应性的关键。

低扭矩赛络集聚色纺工艺对针织物性能的影响研究

以低扭矩赛络集聚纱线加工技术为研究对象,系统研究纺纱方法、棉条精比、原料色比、纱线线密度、捻系数等成纱工艺配置对针织物性能的影响规律。研究表明:基于现有的赛络集聚纺纱技术,引入单龙带假捻技术,可实现低扭矩赛络集聚色纺纱开发,且能提高其色纺针织物的胀破、耐磨、抗起球性能,有效降低纬斜率,改善布面外观效果,但低扭矩赛络集聚技术在高棉条精比、高原料色比、线密度在14.8tex以下的针织物开发等方面存在耐磨性能差、纬斜率大、胀破强力低等问题。综合考虑,建议采用50%精比、H125色比、19.7tex、和305捻系数的纺纱工艺参数配置,用于开发高品质低扭矩赛络集聚色纺纱针织物。

弹力包芯纱产品的开发与应用进展

探索弹力包芯纱产品的开发、应用研究现状和未来发展趋势。阐述了单芯结构、双芯结构和纳米结构3类弹力包芯纱的产品开发特点;详细介绍了功能性弹力包芯纱应用场景与产品应用研究进展;并对弹力包芯纱的未来开发趋势进行了展望。研究结果表明:通过原料选配、纱线结构设计及成纱过程控制,可实现差别化、功能性弹力包芯纱开发,确保纱线呈现优越弹性的同时,又发挥包覆纱线的特性。认为:弹力包芯纱的开发能够满足不同场景下的产品应用需要,同时要注重开发的成本控制。

低扭矩环锭柔软纱加工现状与假捻技术的应用

低扭矩环锭柔软纱技术是指通过环锭纺成纱过程或纱线后处理控制实现纱线残余扭矩降低、手感柔软的一种纱线加工技术。为深化低扭矩环锭柔软纱加工技术的开发与应用,从低扭矩纱线加工现状出发,首先分析了影响纱线残余扭矩的因素,然后详细阐述了纱线残余扭矩减小或消除的方法,最后就纱线加工中假捻技术在低扭矩纱开发中的应用与效果展开了探讨。研究指出:将动态假捻技术引入低扭矩纱线加工过程,是开发低扭矩、柔软手感环锭纺纱线的最有效途径。

喷气涡流纺纱线热黏合增强工艺优化与机制

为探究喷气涡流纺纱线强伸性能提高的有效途径,基于Box-Behnken Design响应面设计方法,研究热处理温度、热处理速度和牵伸倍数对粘胶/低熔点涤纶喷气涡流纱断裂强力及断裂伸长率的影响规律,确定最佳热处理工艺,分析热黏合增强喷气涡流纱的机制。结果表明:喷气涡流纱断裂强力受热处理温度、热处理速度、牵伸倍数、热处理速度二次项、热处理速度和牵伸倍数交互项显著影响;断裂伸长率受热处理温度、热处理速度和二者的交互项显著影响,牵伸倍数影响不显著;响应面优化获得的最佳热处理工艺为热处理温度193℃,热处理速度90 m/min,牵伸倍数1.00。优化后纱线断裂强力较原纱提高10.7%,断裂伸长率提高2.8%;低熔点涤纶纤维受热产生挤压变形、点状和团块状热黏合是实现喷气涡流纱热黏合增强的关键。

低扭矩环锭纺加工设备应用经济效益与发展分析

为深入研究与推广低扭矩环锭纺技术,首先从纱线加工过程出发,基于罗拉、单龙带、双皮带假捻方式的低扭矩环锭纺加工设备分析了各自的假捻原理与设备优缺点,然后就市场上三大设备商提供的较为成熟的低扭矩纺纱设备的投资成本与效益进行了比较分析,最后对低扭矩环锭纺技术的发展方向进行了展望。研究表明:不同类型的低扭矩纱加工设备优缺点主要由纱线加工过程不同假捻方式决定,影响设备投资、维护保养成本,假捻效率,成纱过程与品质稳定性及便捷操作性。

螺旋导引槽空心锭子对喷气涡流纺成纱性能的影响

为了提升喷气涡流纺纱线的强伸性能,提出了一种带有螺旋导引槽的新型空心锭子,并通过比较分析该空心锭子与MVS No.870型喷气涡流纺纱机原装普通空心锭子和国产普通空心锭子对19.68 tex喷气涡流纱的性能影响规律,来评价该空心锭子结构设计的有效性。研究结果表明：新型空心锭子表面结构改变并未恶化喷气涡流纺纱线的质量,反而有利于改善喷气涡流纱的断裂强力和断裂伸长,并使纱线强伸不匀下降;纱线条干均匀度和纱线毛羽也得到小幅改善。

基于罗拉式假捻的低扭矩环锭纱线开发与性能分析

以基于罗拉式假捻的低扭矩环锭纱线加工技术为研究对象，探索分析了不同原料选配、捻系数及纺纱种类的纱线之间的性能差异。研究表明，基于罗拉式假捻的低扭矩纱线纺纱技术可以使纱线残余扭矩、3mm及以上有害毛羽显著下降，同时原料选配及捻系数对低扭矩纱线性能的影响不容忽视，应与假捻工艺一同纳入优化低扭矩纱线开发工艺。