大型球墨铸铁蜗轮铸件的生产工艺

介绍了大型球墨铸铁蜗轮铸件的铸造工艺设计及生产过程,利用华铸CAE软件对球墨铸铁蜗轮铸件的两种工艺方案充型及凝固过程进行了数值模拟分析,经过对比,选择中心轴孔端面引入的工艺方案二进行进一步优化。为了满足力学性能要求,选用纯净的原材料、合理的化学成分,采用包内孕育与随流孕育相结合的处理方式。通过对生产的10件铸件进行表面质量及力学性能检测,结果显示:铸件加工后,中心轴孔、键槽、外圆齿圈位置未见缩孔、缩松、夹渣等铸造缺陷,铸件的金相组织和力学性能均符合技术要求。

矿山机械用大型皮带轮的铸造工艺设计

介绍了矿山机械用大型皮带轮铸件结构及技术要求,针对生产类似铸件时经常出现上表面缩凹、冒口根部及厚大部位存在缩孔、缩松问题进行了分析,在皮带轮铸件的铸造工艺设计中,为了达到良好的补缩效果,采用压边冒口、顶注式浇注系统,并使用冷颈冒口技术。生产结果显示:通过合理的工艺设计,有效解决了厚大铸件的表面缩凹情况,同时避免了冒口根部的缩孔、缩松缺陷;铸件的金相组织和力学性能符合技术要求;加工后,皮带槽及轮毂内圆等厚大部位经表面着色探伤未发现铸造缺陷。

硅固溶强化球墨铸铁的生产工艺及应用

从化学成分选择、熔炼工艺、球化处理及孕育处理工艺等方面详细介绍了硅固溶强化铁素体球墨铸铁的生产工艺,通过在标准试棒上进行试验,得到了符合技术要求的球墨铸铁材料,将该工艺应用到轴承盖铸件上进行了两批次的生产,其铸件本体的金相组织和力学性能符合QT600-10的技术要求。最后指出:通过将碳当量控制在4.4%~4.6%,采用合理的球化和孕育处理工艺,可以生产出满足标准要求的硅固溶强化铁素体基体的QT600-10牌号的试样和轴承盖,且轴承盖铸件本体硬度均匀;与传统工艺相比,硅固溶强化工艺生产的轴承盖铸件各项力学性能均有所提高。

降低大功率柴油机缸体残余应力的工艺方法

分析了铸造残余应力的成因,确定了缩小高速大功率柴油机缸体在冷却过程中各部分的温度差、实现同时冷却的改进方向,并制定了控制铸件落砂温度、人工时效过程中的升降温速度的改进措施。对该铸件冷却过程进行了应力仿真分析,以仿真分析指导优化落砂温度,通过连接热电偶、测温表检测铸型温度,用盲孔法对400℃、200℃落砂的缸体铸件进行了应力检测。根据应力检测结果对人工时效的升(降)温速度进行优化后再次进行应力检测,验证结果显示:延长缸体铸件在铸型内的冷却时间,使其在200℃落砂,并降低人工时效的升(降)温速度,可以有效降低缸体铸件铸造残余应力。

TBD604BL6柴油机缸体铸造工艺的改进

详细分析了TBD604BL6柴油机缸体铸件的原铸造工艺,认为原工艺的不合理致使滑油孔、凸轮轴孔、螺栓孔、强力螺孔、挺柱孔等部位出现严重的缩孔、缩松缺陷;对浇注位置、浇注系统、冒口与冷铁等进行改进后,使该缸体铸件成品率得到了较大幅度的提高。

高速大功率柴油机气缸盖铸造工艺的改进

某型柴油机缸盖铸件在生产中废品率较高,本文从原铸造工艺方面分析了缺陷产生的原因。对铸造生产中的孕育、化学成分、铸型刚度等进行了改进,使其成品率得到了较大幅度提高。

TBD620L6柴油机气缸体铸造工艺设计

对TBD620L6球铁气缸体的铸造工艺设计进行了介绍。对平做平浇、立做立浇、平做立浇三种工艺方案的优缺点进行了比较分析,最后决定采用立做立浇工艺。为达到既充型平稳,又能确保铸件上部温度较高、下部相对较低、有利于顺序凝固,采用阶梯式半封闭半开放浇注系统。为消除缩孔缩松缺陷,铸件顶部设置保温冒口,并在局部热节部位设置冷铁。按该工艺生产三年,废品率保持低于8%。

提高柴油机缸盖珠光体含量的研究

316缸盖因进气道(薄壁)部位珠光体含量低造成该部位在使用中出现了裂纹,对其薄壁部位比厚壁部位珠光体含量低的原因进行了分析,并试验研究了添加Sn合金元素提高珠光体含量的措施。

提高铸态主轴承盖本体硬度的方法

介绍了QT500-7球墨铸铁高速柴油机主轴承盖铸件的结构及技术要求,阐述了早期生产的主轴承盖铸态拉伸性能合格,本体硬度小于170 HBW,且硬度值不稳定的问题。通过多次试验研究,采用提高浇注后铸件的冷却速率和熔炼过程中增加合金元素并合理调整化学成分的两种方法,均可提高主轴承盖的本体硬度以达到合格要求。但由于提高冷却速率的方法受实际生产限制较多,经生产论证后,增加合金元素并合理调整化学成分的方法适用性更强。

关于藏族表演台词演教学访谈录——以2017级上海戏剧学院藏族班台词教学为基础

上海戏剧学院2017级藏族班的毕业大戏《哈姆雷特》在拉萨和上海两地成功上演,无疑证实这届表演教学的方方面面是十分成功的,笔者采访了在藏族班授课的多位台词教师,老师们对于这届藏族班的教学也感慨万千,分享了诸多在授课期间的台词教学经验。

计算机辅助技术在球墨铸铁支架生产中的应用

介绍了柴油机支架的铸件结构及原生产工艺,利用华铸CAE模拟软件对原生产工艺进行数值模拟,根据模拟结果,对原工艺进行工艺改进:(1)在铸件顶部放置冒口,加强顶部铸件的液态补缩量,并通过增加冷铁,改善铸件的凝固顺序,增大冒口的补缩距离,尽早消除孤立液相区;(2)为了消除浇注系统对铸件顶部螺孔搭子的热影响,采取分散内浇道工艺,同时减少内浇道的数量。生产结果显示:共计生产59件铸件,入库加工27件,均未出现缩孔、缩松缺陷,经水压测试后无渗漏现象。

铸态高韧性球墨铸铁的质量控制

通过严格控制原材料,合理选择铁液化学成分与球化剂,严格按工艺进行球化处理、孕育处理,并认真控制浇注温度与时间,生产出高质量铸态高韧性球墨铸铁。

耐热球铁管类铸件皮下气孔缺陷的成因及对策

对导致耐热球铁管类铸件常出现皮下气孔铸造缺陷的影响因素:化学成分、黏结剂、浇注温度、型砂的透气性、浇注系统等进行了阐述。并根椐生产的实际情况提出了一些有效的防止措施。为了提高耐热球铁管类铸件的成品率,降低生产成本,解决皮下气孔的质量问题有巨大的实际意义。

道依茨-曼海姆TBD620V16柴油机气缸体铸造工艺

TBD620V16柴油机气缸体的轮廓尺寸为2 200×1 020×760 mm,重约2.2 t,有两排共16个气缸,呈V型排列,材料牌号为QT500-7。铸造工艺要点如下:1)浇注位置为缸孔顶端向下,分型面选在气缸顶面外沿,双侧面底注;2)采用组芯造型;3)铸件尺寸收缩率取0.83%;4)浇注温度1 360～1 380℃;5)为防止缩松缺陷,在多处热节部位设置了冷铁。6件试制铸件检查结果表明,铸件全部达到技术要求。

基于激光熔覆的机体修复前后再加工工艺

基于某大功率高速柴油机机体主轴承孔激光熔覆修复前后再加工工艺展开技术研究。在工艺试验基础上探究激光熔覆对机体已加工部位热影响规律,制定修复后再加工工艺方案,并指出该方案存在的技术问题及解决途径。