Ni-Cr-Al合金有序化早期原子尺度的模拟

基于三元体系的离散格点的微观相场模型,模拟研究温度1123K时三元合金Ni-Cr-Al有序化早期过程,通过研究沉淀过程原子图像和序参数曲线的演化,发现低饱和度合金Ni-15at.%Cr-10.5at.%Al沉淀机制为非经典形核长大,沉淀过程包括D022有序相的形核长大,L12有序相的形核和D022有序相向L12有序相的转化3个阶段。由于Cr原子替代Al原子位置,在L12有序相内两种原子占位几率接近,形成Ni3(CrxAl1-x)结构的L12有序相,并且与D022有序相共存。高饱和度合金沉淀机制为等成分有序化和失稳分解混合机制,并且有序化和簇聚过程比低饱和度合金提前。

微观相场法合金显微组织模拟研究进展

对合金沉淀早期的计算机模拟有利于探明固态相变的规律，其方法有多种，介绍了近年兴起的2种相场模型：微观相场动力学模型和连续相场动力学模型。分析讨论了合金沉淀过程中有序化和相分离过程，利用长程序参数(LRO)和短程序参数(SRO)可描述合金沉淀机制。基于微观相场模型，模拟了Ni—Cr—Al三元合金有序化和相分离过程，结果显示低饱和度合金为形核长大机制，高饱和度合金中等成分有序化和相分离同时发生。

Ni-Cr-Al合金中间处理过程的微观相场模拟

基于微观相场模型,模拟研究中间处理+时效处理(1273K+1073K)工艺对Ni-15.5%Al-10.5%Cr(原子分数,下同)合金沉淀机制和有序相体积分数的影响。研究发现:经过中间处理,合金沉淀机制为非经典形核长大;而单级时效时,沉淀机制为等成分有序化+失稳分解混合机制。中间处理可得到尺寸较大的沉淀强化相γ′相,有序相体积分数和平均长程序参数有所提高,孕育期比单级时效延长。

低Al含量Ni-Cr-Al合金有序化及相边界演化的数值模拟

基于三元微观相场模型,模拟研究了873K时低Al含量三元合金Ni-Cr-Al有序化及相边界演化过程。研究发现,合金Ni-11Cr-7Al(原了百分数,下同)沉淀机制为非经典形核长大,沉淀过程中L12有序相伴随着DO22有序相的形核长大,同时,部分DO22有序相向L12有序相转化。由于Cr原子替代Al原子位置,在L12有序相内两种原子占位几率接近,形成Ni3(CrxAl1-x)结构的L12有序相,并且与DO22有序相共存。

基于三维实体造型的铸造工艺CAD研究

目的 研究三维铸造工艺ＣＡＤ 的信息集成． 方法 在商品化软件平台上二次开发， 实现三维铸造工艺ＣＡＤ 各模块的功能． 结果 开发了在ＶＣ＋ ＋ 环境下， 以商品化软件为平台的三维铸造工艺ＣＡＤ系统， 为计算机集成铸造系统打下基础． 结论 该系统计算快速， 结果准确可靠．

压铸模CAD系统开发

以压铸件的三维实体模型为基础, 利用中间文件STL求得有关压铸件的体积、质量等参数, 通过液态预测得到压铸机和模具的PQ2 图, 求出最佳内浇口面积。分析了两种典型的横浇道——扇型浇道和切线型浇道的设计方法。通过上述方法可提高压铸模的设计效率, 缩短设计周期。

铸铁工艺CAD系统开发

基于三维造型平台 ,利用VC ++语言开发铸铁件铸造工艺CAD系统 ,该系统包含企业标准的冒口形式及常用的浇注系统单元 ,可帮助工程技术人员快速准确地确定并优化工艺方案 ,提高生产效率。

并行工程环境下的 CAD/CAPP/CAM 技术

讨论了并行工程的特点，提出了利用基于特征的技术实现并行工程环境下ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成的系统框架．

计算机在铸造中的应用技术讲座——第6讲 面向21世纪的先进制造技术

一、先进制造技术的产生背景 制造业是国民经济的支柱产业,制造技术是使原材料在受控状态下增加信息而转变为产品的技术总称。它将原材料、信息与劳动力转变为市场所需的商品,将研究成果、发明创造转向到实际应用,所以制造技术是直接创造社会财富、促进国家工业化的基础技术。

计算机在铸造中的应用技术讲座——第5讲 快速铸造技术及其应用

一、引言 快速成形技术(Rapid Prototyping Technology)是近年来出现的一种高新技术,它集中了现代CAD技术、数控技术、激光加工技术及新材料技术等领域的最新成果。利用该新技术可快速将CAD模型转化为实际零件模型,大大提高企业新产品的研制速度,节省新产品的反复试制费用,打破机械制造周期长的传统模式,是制造业一种全新的新技术。 自3D Systems 公司推出第一代商品化快速原型制造系统SLA-Ⅱ的十多年来。

实用型齿轮加工工艺CAD系统开发

阐述了一种基于数据库的实用型齿轮加工工艺CAD系统的开发过程 ,包括 :工序卡基本信息输入、工序设计、机床选择和刀具设计等 ,该系统以三维模型为基础 ,以人机交互的形式实现齿轮加工工艺过程的编制 ,系统简单可靠 。

Ni-Al-V合金有序畴界面结构的微观相场模拟

利用微观相场动力学模型模拟了Ni-Al-V合金沉淀有序相之间界面的微结构及其演化过程。研究结果表明,L12相之间形成3种类型的畴界结构,界面宽度较小,其中一种界面处Al原子占位几率基本达平衡值。D022相根据投影后[10]和[01]两个不同取向的结合,形成8种类型的畴界结构,相同取向的畴界较宽,不同取向的畴界处V原子占位几率较高。两种不同有序相形成4种类型畴界,由于后析出相在先析出相的界面形核长大,界面处相应原子占位几率达平衡值,两相界面处连续过渡。D022有序相[01]方向形成的界面随沉淀过程进行,由无序变为有序窄界面,之后界面处又发生分解成为无序相。

包含共格畸变的立方合金沉淀机制的计算机模拟

利用包含共格畸变能的微观扩散方程对立方合金的沉淀过程进行计算机模拟。结果表明:共格畸变阻碍了过渡区合金沉淀过程的进行,随共格畸变能的增大,沉淀相分布的取向性越来越明显,由原来离散分布的等轴粒子状向椭片状转变。靠近高浓度合金的过渡区合金,随共格畸变能的增大,其沉淀机制由非经典形核长大和失稳分解的混合特征逐渐向非经典形核长大型的沉淀特征转变。

汽车内饰件气辅注塑工艺模拟分析

利用Moldflow/MPI对结构复杂、壁厚差异大的汽车内饰件进行气辅注射成型模拟分析,合理地设置浇口和进气口位置以及其他工艺参数,防止短射和气体渗透现象的发生,获得良好的气体型腔和表面质量。实验验证与模拟分析结果一致,为同类产品提供参考。

Moldflow在汽车置物箱翘曲变形分析中的应用

利用Moldflow的MPI/Warp分析模块对汽车置物箱进行模拟,预测其成型后的翘曲变形,通过正交试验法对塑件成型工艺参数进行优化。结果表明:当材料为Teijin TN_3813BL PC+ABS,保压压力为注射压力的95%,模具温度65℃,熔体温度270℃时,塑件翘曲变形最小,影响塑件翘曲变形的主要因素为材料的性能,其次为熔体温度、保压压力和模具温度。

38MnVS6非调质钢两种高温本构模型的对比

采用Gleeble-1500热模拟实验机对38MnVS6非调质钢在温度为950～1200℃、应变速率为0.01～5s-1进行等温、等应变速率热压缩实验.依据实验所获得的流动应力曲线,分别采用双曲正弦形式的Arrhenius方程和BP人工神经网络模型建立该种钢的高温本构模型.分别统计计算两种模型预测值与实验值之间的相关系数和平均相对误差.结果表明：神经网络模型具有更高的精度,更适合用于该种钢的高温流动应力预测.

镍基合金共格沉淀过程计算机模拟研究进展

介绍了一种先进的共格沉淀动力学模型,以及运用计算机对镍基合金共格沉淀过程组织演化模拟取得的进展。该模型可成功地描述共格沉淀过程中反相畴、沉淀相形貌和结构的演化,并将形核、长大和粗化在同一物理模型内加以考虑。利用此模型已经对许多先进镍基合金的相变动力学进行了模拟研究。

F35MnVN非调质钢高温本构模型对比研究

采用Gleeble-3800热模拟实验机对F35MnVN非调质钢在温度范围为950～1 200℃,应变速率范围为0.01～5 s-1进行等温、等应变速率压缩变形.依据所获得的流动应力曲线,拟合获得中间参数表达式,分别获得动态回复-动态再结晶型和Arrhenius方程型两种本构模型.分别统计计算两种模型的预测值与实验值之间的相关系数和相对误差,表明Arrhenius方程型本构模型具有更高的精度,且该模型形式简单,更适合用于F35MnVN钢热锻造过程的数值模拟.

Ni-Cr-Al合金中D0_(22)相和L1_2相沉淀过程微观相场模拟

基于微观相场动力学模型和微观弹性理论,对Ni75Cr19Al6.0合金的沉淀过程进行了研究。结果表明,合金沉淀初期,D022相以失稳分解机制从无序基体中析出,L12相以非经典形核长大机制析出,两相均呈现不规则形状且随机分布。共格沉淀相和母相之间的点阵错配度引起的弹性场对沉淀过程产生明显影响,D022相和L12相在沉淀后期表现出强烈的各向异性特征,其形貌均转变为长方块状,沿弹性"软"方向([100]和[001])规则分布,沉淀后期在基体中形成高度择优取向的微观组织。粗化过程中,D022相和L12相的平均半径的立方与时效时间整体上并不满足线性关系,弹性约束系统中的长大规律发生变化。

电磁搅拌金属熔体数值模拟的研究进展

随着电磁搅拌技术在连续铸造、半固态加工、冷坩埚熔炼等领域被广泛采用,电磁搅拌金属熔体的数值模拟技术也得到了迅速的发展,分别从搅拌磁场的数值模拟、搅拌磁场作用下金属熔体内宏观传输现象的数值模拟、搅拌磁场作用下凝固铸坯的微观组织模拟方面详细叙述了电磁搅拌数值模拟技术的发展现状,并预测了其未来发展趋势。详细介绍了电磁场、传热传质、微观组织等各种计算模型。