数控陶瓷成型中的椭圆插补方法

提出了经济型数控陶瓷成型中的椭圆插补程序的设计思想及其实现方法。

基于图形数据库实现尺寸参数驱动

本文基于CAD图形数据库和图形几何约束实现了图形尺寸参数驱动,大大提高系列化产品CAD的设计绘图效率.木文工作是基于AutoCAD软件采用Auto Lisp开发工具进行.

数控椭圆滚压成型机理的计算机仿真

理论分析数控椭圆滚压成型时工作台的运动方程，实现成型件无凸筋滚压；计算机动态仿真椭圆滚压全过程，获得工作台平动的理论轨迹，为实现计算机控制提供依据。

铁谱定量技术研究

在机器工作过程中,润滑油中磨损颗粒含量、组成、尺寸、粒度分布是一动态系统。在正常磨损期内,磨损速率维持在自身的一个平衡点附近,一旦磨损出现异常,将打破磨损过程的动态平衡,向失稳方向发展。 油样铁谱分析是目前使用最广泛最有发展前途的油润零件无损检验手段。

数控椭圆瓷器滚压成型机的研制

在分析椭圆瓷器泥坯滚压成型原理的基础上，采用数控技术控制成型机的各部件运动，研制了数控椭圆瓷器滚压成型机。与原来的滚压成型机相比，成型质量大为提高。

单体液压支柱CAD系统

介绍基于ＡｕｔｏＣＡＤ开发的单体液压支柱ＣＡＤ系统。该系统以重量最轻为优化目标对单体液压支柱进行优化设计，采用参数设计方法可自动设计零件和部件，可自动标注尺寸，因此可大大提高单体液压支柱设计绘图效率。所设计的图纸符合国家制图标准。

用时序建模法研究机器磨损过程

旨在寻求描述能对某一类机械磨损状况敏感准确的特征量,并用动态数据系统建模法(DDS 法)对其进行时序建模。分析和预报机器在当前及未来时刻的磨损状况,建立 AIC 异常磨损判据,为超前控制决策提供依据。

用时序建模法研究机器磨损状态的动态历程

旨在寻求一种能对磨损状况敏感准确描述的特征量,并动态地分析磨损状况的变化趋势。采用动态数据系统建模法(DDS法),借助微机将磨损状况的变化以简洁的模型形式给出。通过时序方法中的预报技术,对机器未来时刻的磨损状况特征量给出较精确的预测值。以AIC指标作为异常磨损的判据,为设备的状况分析提供了科学的依据。

铁谱定量技术新方法——关联度法

用灰色系统理论中的关联度分析法表征机器磨损状况及油液污染情况变化的动态趋势。关联度法用于铁谱定量技术上,对不同时刻谱片的全谱位曲线或某一区段谱位处曲线进行分析比较,比较曲线间几何形状的接近程度,得到不同的关联度,从而可直观方便地得到机器磨损状况及油液污染情况的变化趋势,显著改善了以往单纯由两点谱位处数据分析机器系统状态产生的大随机误差。

数控陶瓷椭圆成型机旋转刀具控制

针对目前纯机械陶瓷滚压成型机存在的弊端,研制了经济型数控滚压成型机,对旋转刀具控制脉冲的输出规律进行研究,探讨了如何与步进电机步距角相匹配的问题。

实用钣金工展开CAD系统

研制一套实用钣金工展开ＣＡＤ系统，该系统可展开圆管类、圆锥管类、长圆管类、方口曲面管、异口型管、球体六大类中各种基本型体达百余种，基本上包含了常用的钣金件，所生成的展开图可直接用于实际生产中制样板或下料。

一种简单实用的计算机软件接口

提供了一种Turbo c 2.0软件与Auto CAD10.0软件之间的接口,并将该接口应用在所研制的曲面造型CAD系统中。应用表明:该接口是一种操作简单,使用方便的实用软件接口,为计算机辅助设计提供了一种有效的手段。

基于STEP的制造资源能力建模及其应用研究

分析了并行工程对制造资源的需求特点，基于ＳＴＥＰ建立了制造资源能力模型，采用面向对象技术，建立了制造资源库和制造知识库；基于制造资源和制造知识，进行零件可制造性评价与反馈，从而指导产品设计。

基于时间Petri网的实时并行设计过程建模研究

分解与重组基于特征的零件设计与工艺设计的并行过程 ,实现了基于特征的零件设计与工艺设计的实时并行 ;通过增加设计小循环次数来减少设计大循环次数 ,从而减少设计的反复过程和缩短产品开发周期。建立了基于时间Petri网零件设计与工艺设计的实时并行过程模型 ,通过计算设计循环时间 ,定量分析了实时并行过程的时域性 ,理论分析与实际基本一致 ,为实施产品实时并行设计方法提供了可靠的理论依据。

基于广义特征的零件信息模型研究

针对并行工程的需求，基于广义特征和ＳＴＥＰ标准建立了零件信息模型，并在Ｐｒｏ／Ｅｎｇｉｎｅｅｒ软件二次开发的基础上，实现了一个基于特征的ＣＡＤ系统，该系统可实现自动特征识别。基于所建立的零件信息模型，系统可自动生成ＳＴＥＰ文件，为设计的后续过程提供丰富的零件信息，便于实现ＣＡＤ与后续过程的集成和并行。利用建立的零件信息模型，实现了ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＤＦＭ的信息集成。

基于广义键的产品可装配性模糊评价方法研究

提出基于广义键的产品可装配性模糊评价方法。采用多重装配连接图描述产品中零件之间的多重装配关系 ,研究基于模糊装配连接图中的结点和连接边的模糊度来描述和评价产品可装配性。建立了产品可装配性评价体系 ;基于产品装配数据和装配知识 ,对产品可装配性进行模糊定量评价 。

基于知识的集成化CAPP方法研究

研究基于知识的集成化ＣＡＰＰ方法，针对ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的实时并行的需求，提出分层规划的零件工艺设计方法。基于知识进行特征工艺设计，基于知识进行定位方案评价和零件工艺过程优化。ＣＡＰＰ系统借助于ＳＴＥＰ文件，自动获取零件设计信息，基于知识进行零件工艺设计，实现了ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的信息集成，为实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的实时并行打下良好的基础。

基于实例模型的模糊推理方法

研究基于实例模型的模糊推理方法。根据设计要求和产品的特征，建立了产品实例模型。采用面向对象技术描述产品实例，建立产品实例库。基于设计要求和实例模型进行模糊推理，从而获得产品优化设计方案，提供了基于实例模型的模糊推理算法，该方法已成功地应用于定梁龙门铣床的进给箱产品的方案设计中。

基于特征的零件可制造性评价方法

研究基于特征的零件可制造性评价方法；基于特征对零件设计与工艺设计的并行过程进行分解与重组，基于特征进行零件设计、工艺设计和可制造性评价。建立了特征可制造性评价体系，采用分层递阶的评价策略，基于制造知识，对零件的可制造性进行评价与反馈，从而指导产品设计，为实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的实时并行打下良好的基础。

基于知识的特征映射方法及其应用研究

研究了基于知识的特征映射方法，基于知识实现了设计特征与功能特征、制造特征和评价特征之间的自动映射。基于特征映射实现了零件设计和工艺设计的并行，该方法已应用于ＣＡＤ／ＣＡＰＰ并行设计系统中。