转炉高废钢比低镁冶炼长寿命高效经济炉龄控制技术

通过降低终渣FeO含量、降低系统温度、优化溅渣护炉工艺,以及生铁块或生白云石块渣补工艺、喷补工艺,提高工艺管理和炉型管理等措施,解决了柳州钢铁股份有限公司转炉炼钢厂针对低铁水耗条件下的炉衬侵蚀过快的问题,并实现了低镁冶炼条件下的长寿命高效经济炉龄控制的技术目标。应用效果表明,吨钢生白云石消耗降低到8 kg/t以下,渣中w(MgO)控制在5%以下,炉衬寿命在很少进行投补作业的情况下稳步达到了30000炉以上。

赤泥基熔剂应用于转炉造渣生产研究与实践

氧化铝产生工业排放的固体废弃物赤泥产生量大,目前还没有大规模的合理利用途径,综合治理方面临较多难题。研究发现赤泥中含有对转炉炼钢生产有利的成分,将赤泥造球后应用于炼钢造渣工艺,结果表明其具有化渣、压渣,提高脱磷能力等改善转炉冶金效果的功效,同时可以回收其中有益的铁元素,能够降低炼钢生产成本,为赤泥资源的综合治理利用开辟了新的途径。

冷轧基板SPHC钢转炉直上规模化生产

典型冷轧基板钢种SPHC钢属低碳、低硅、低硫铝镇静钢,具有较强的延展性及冷加工性能,用途广需求量大。钢种特性要求决定了其基本的冶炼任务为深脱氧、深脱硫、控铝、控硅、夹杂物控制。生产实践表明,该类钢种冶炼工艺的复杂性和难点还比较突出,传统工艺为了实现低硫目标往往采用铁水预处理工艺;为实现精确控铝、深脱氧、深脱硫、夹杂物及流动性控制往往必须采用精炼处理工艺,从而形成了铁水预处理→转炉冶炼→LF(RH)精炼→连铸的典型生产工艺流程。

解决Q195拉丝用方坯钢气泡缺陷的工艺措施

柳钢转炉炼钢厂初次采用顶底复吹转炉-LF精炼炉-7机7流方坯流程生产拉丝用Q195钢,连铸坯存在气泡缺陷。通过分析气泡产生的原因,提出了有效的工艺措施,消除了气泡缺陷及连铸水口结瘤。

RH-MFB生产超低碳钢实践

采用工业试验,研究RH-MFB生产超低碳钢过程中的脱碳规律和RH脱碳后的增碳规律。试验结果:(1)采用真空室快速压降速率、较长的极限真空保持时间,可使RH具有强大的脱碳能力,RH脱碳结束后钢水w(C)可达到8×10-6的水平。(2)钢包、钢包覆盖剂、中包覆盖剂和连铸保护渣等采用低碳材料,可以有效防止RH脱碳后的钢水增碳,可以将增碳量控制在4×10-6的水平。

铸坯角裂纹控制方法研究

介绍连铸坯角部裂纹缺陷的形成机制。综述了钢液化学元素,以及铸坯在结晶器和二冷区内各种因素对角部横裂纹的影响。从内外因两方面提出了控制角部横裂纹的控制方法。

普碳钢连铸板坯气泡成因分析与改进

分析认为普碳钢连铸板坯中气泡的成因是脱氧不良,介绍采取的工艺优化措施及其效果。

冶炼铝脱氧钢控制钢水增氮的措施

柳钢转炉厂采用BOF→LF(RH)→CC工艺生产铝脱氧钢,分析认为冶炼过程中钢水增氮的主要影响因素:转炉炉后吹氩与造渣、LF过程吹氩控制、LF埋弧加热效。介绍实施的相应改进与优化措施,使冶炼过程增氮质量分数稳定控制在25×10^(-6)以内。

精炼后钢包顶渣重复使用冶金效果试验

介绍120t转炉精炼钢水钢包顶渣重复使用工业试验。试验结果表明:精炼钢水钢包顶渣重复使用可改进LF精炼工艺,冶金效果有一定的改善,节能减排,可降低生产成本约10元/吨。

2号RH炉真空室插入管、底部槽长寿攻关

分析影响2号RH炉真空室插入管和底部槽耐火材料使用寿命的因素,介绍实施的控制底部槽耐材砌筑方式和优化插入管维护工艺等措施,使寿命分别提高了17炉/次和38炉/次。

LF精炼炉造渣模型的开发与生产实践

LF精炼炉具备加热升温、脱硫脱氧、去除夹杂物的功能,同时可以调节转炉与连铸之间的生产节奏,进一步发挥生产效能。精炼生产过程中通过向钢包中加人造渣料造好顶渣,采用电弧加热将顶渣熔化成具有良好流动的液态渣,通过吹氩搅拌完成精炼任务。准确控制各种造渣料的用量,对提升LF精炼生产的稳定性和效率具有重要的意义。为此,组织开发LF精炼炉造渣模型,本文进行总结。

SPHC浅精炼工艺生产实践

柳钢冶炼SPHC原工艺路径为:铁水倒罐站→120 t转炉→出钢脱氧→氩站钢包底吹→LF精炼→板坯连铸机,钢水经LF精炼可获得较高的钢水质量和洁净度。为了进一步提高冶炼效能,降低SPHC钢的生产成本,在保证钢的质量及洁净度的前提下,应用LF浅精炼工艺。该工艺采用出钢渣洗,氩站快速造渣脱硫及控铝,从而减轻LF精炼负荷,既不改变原有的炼钢-连铸生产工艺布置,又满足了高效稳定的生产需要。

低碳低硅铝镇静钢中间包头炉堵水口分析与处理

分析120 t转炉冶炼低碳低硅铝镇静钢SPHC中间包头炉钢水黏堵水口的原因。介绍成分控制、造渣控制、喂线量控制、在线吹氩及电极升温控制等方面的改进与优化,总结实施后的效果。

提高转炉副枪模型TSO碳含量测量精度实践

分析副枪TSO测量终点碳含量(C_(测量))与取样分析(C_(化验))结果偏差较大的原因。介绍实施的强化转炉吹炼终点控制、优化模型计算参数等措施。效果:C_(测量)与C_(化验)差值在0.02%以下的炉次由最初的58.6%提高到82.8%;差值在0.02%~0.04%的炉次由26.8%降低至15.3%;差值在0.04%以上的炉次由14.7%降低到1.8%,碳含量平均差值降低至0.01%。

SPHC钢水可浇性引起非计划断浇原因分析

分析柳钢转炉炼钢厂第二生产作业区钢水可浇性导致的连铸机非计划断浇事故原因,介绍从钢水温度、钢水纯净度、钙处理工艺、钢水浇注信息传递等方面实施的优化与改进措施,及其效果。

单吹颗粒镁铁水脱硫工艺优化

介绍柳钢120 t转炉炼钢系统铁水脱硫工艺概况,以及对喷吹枪位、喷枪气化室维护、载送气体流量控制、铁水顶渣处理等工艺进行的优化,使单吹颗粒镁铁水预脱硫的脱硫率提高了14.66%,达76.84%,镁的利用率提高了5.54%,达43.42%。

2号RH顺行措施

影响2号RH生产顺行的原因是真空室耐火材料和钢水喷溅,介绍相应的处理措施。

管线钢精炼渣系的开发与钢中磷硫氮全氧的控制

结合CaO-Al2O3-SiO2相图12CaO7Al2O3生成区域,设计开发了管线钢生产的精炼渣系(50%～55%CaO,6%～10%SiO2,21%～25%Al2O3,5%～8%MgO)。根据设计的精炼渣系大批量生产了管线钢,并对钢中的有害元素进行了控制(磷≤170×10-6、硫≤20×10-)6、氮≤50×10-6、全氧≤50×10-)6。

柳钢100t转炉“渣洗”工艺脱硫的生产实践

针对柳钢转炉生产的实际特点，摸索出了符合其特点的炉转炉后渣洗脱S工艺，解决了柳钢100t转炉铁水脱S不正常的情况下，钢水S含量达标的问题。

2号RH冶炼超低碳钢脱碳工艺的优化

分析了影响2号RH生产超低碳钢脱碳速率和效率的因素,介绍实施优化措施,使终点碳质量分数稳定控制在20×10-6以内。