4.0 Mt/a加氢裂化装置运行过程中问题分析

以4 Mt/a柴油蜡油加氢裂化装置为例,通过分析其运行过程中缠绕管换热器压降低、石脑油分馏塔进料管线振动等热点和难点问题,提出相应的解决方法和措施,同时对大型加氢裂化装置进行了节能优化。结果表明:为实现缠绕管换热温度精准控制,在新装置设计阶段,应优先采用“X”形控制方式,在装置大型化后,根据装置运行特点和场地布置问题,应采取满足管道要求的优化方案。对于设置有石脑油稳定塔和石脑油分馏塔的工艺流程,需重点考虑介质特点,降低管线液击、管线振动所带来的影响。此外,优化新氢压缩机和普通离心泵的运行模式可为大型加氢裂化装置的平稳操作、节能降耗提供一定参考。

柴蜡油混合进料加氢裂化装置试产军用3号喷气燃料

目的提高柴蜡油混合进料加氢裂化装置生产的3号喷气燃料中芳烃含量,使之能达到军用3号喷气燃料产品的要求。方法通过提高混合原料中蜡油比例和混合原料油密度、降低精制反应器床层温度、优化裂化反应器级配催化剂床层温度及降低芳烃加氢饱和深度的方式,提高3号喷气燃料中芳烃含量。结果①在处理量不变的情况下,通过提高原料中蜡油比例和混合原料油密度,可显著提高喷气燃料中芳烃含量;②在高柴油比例原料的工况下,通过大幅降低精制反应器床层温度、同步降低轻油型催化剂床层温度及提高灵活型和中油型催化剂床层温度的方式,降低了芳烃加氢饱和程度,使喷气燃料产品中芳烃体积分数≥8%,同时确保尾油BMCI值小于13。结论通过提高混合原料蜡油比例和混合原料密度至一定数值以及降低精制反应器床层温度和芳烃加氢饱和深度的方式,可实现喷气燃料产品中芳烃体积分数≥8%的目标,解决了柴蜡油混合加氢裂化装置生产军用3号喷气燃料的问题,具有一定的生产指导意义。