曲轴多楔带轮旋压成形数值模拟及试验

针对曲轴多楔带轮轮缘的成形制定了旋压成形工艺,运用数值模拟的手段分析旋压各道次的应力应变及变形区材料流动规律,并针对轮缘处法兰成形难的问题优化旋轮结构,保证了法兰的成形质量。

基于数值模拟的多楔带轮成形工艺研究

带轮作为一种重要的传动零件,广泛应用于汽车、农机、水泵以及机床等机械设备传动中。带轮传统加工方法是采用铸、锻毛坯经切削加工而成,特点是浪费材料、生产效率低,产品具有精度低、笨重、转动惯量大等缺点。随着科学技术的发展进步,锻压及旋压技术以其节能节材、生产效率高、产品性能好、合格率高等优点,逐步推广应用到带轮的实际生产中。

某汽车上下非对称法兰多楔轮旋压成形质量控制

本文利用有限元分析软件simufact建立多楔轮旋压增厚三维有限元模型,并通过模拟过程分析变形区金属的塑性流动规律和内折叠的产生机理,基于模拟结果优化调整旋轮结构.通过增大旋轮圆弧半径减少板坯上端聚料量,减小旋轮下端面高度增大金属向下流动趋势,改善板坯的过渡圆弧形状,从而达到板坯上下端金属分配合理并消除内折叠缺陷的目的。

汽车信号轮旋压增厚工艺研究及旋轮设计

信号轮作为汽车发动机里面重要的传动部件，信号轮外齿端厚度是板料厚度的2-3倍，对于其综合性能有着很高的要求。传统工艺主要是通过冲压、拼焊或者锻造后多次机加工获得。采用传统工艺获得的信号轮存在着焊接影响区化学成分不均匀、精度较低、零件寿命短、材料利用率低等问题。而采用旋压工艺成形信号轮有诸多优点，比如产品精度高、零件性能优良、材料利用率高等。本文将设计一套信号轮旋压成形模具．通过有限元分析软件SIMUFACT对信号轮多道次旋压增厚成形的过程进行有限元模拟分析，分析成形过程中板坯变形情况、金属流动规律及旋压增厚过程中载荷分布情况，验证所设计旋轮的合理性。

基于数值模拟的多楔带轮的内筒端面瓣齿成形模具设计

端面齿啮合传动是将两个轴连接在一起.其特征在于锥形齿在每个半轴的端面上啮合在一起,最先应用于航空发动机的复杂曲轴零件,通过齿面啮合连接的方式,输出来自中央驱动齿轮的扭矩.由此把具有非常高扭矩负荷转移到曲轴外壳。