漂白羊毛的防紫外线整理及其耐光稳定性能

为提升羊毛织物的白度,同时延缓其光黄变速率,采用氧化漂白和氧化/还原联合漂白工艺对其进行处理,并对漂白羊毛进行紫外线光照实验,测试其光黄变历程,探讨了漂白工艺对羊毛形貌与光稳定性能的影响;采用紫外线吸收剂UVFW对羊毛进行整理,分析了UVFW整理对其耐光稳定性能的影响。结果表明:漂白工艺在提升羊毛白度的同时,将加速其光黄变速率,同时加剧其光脆损程度;经1%(o.w.f)UVFW整理后,联合漂白处理的羊毛织物表现出较高的耐光稳定性能,光照6 h后白度仍高于氧漂羊毛织物,其原因在于联合漂白羊毛在获得较高起始白度的同时,羊毛纤维表面具有更高的表面润湿与吸附能力,有利于UVFW的吸附和扩散。

回用水质的监测及其对水洗羽绒品质的影响

参照GB/T 10288-2003《羽绒羽毛检验方法》对回用水洗涤羽绒品质进行测试,相同洗涤工艺条件下,回用水洗涤羽绒较自来水洗涤羽绒的浊度、蓬松度指标明显下降,而残脂率、耗氧量等指标明显上升,结果表明回用水洗涤羽绒品质下降.为探明回用水质对洗涤羽绒品质影响的缘由,实验测试分析了回用水质的电导率、耗氧量、固含量、洗涤发泡性能、阴离子表面活性剂质量浓度等指标,同时参照回用水中各项指标数据,分析了电解质、油脂、硬度等因素对水质发泡性能的影响规律.实验结果为评价羽绒水洗废水经处理后可否达到完全回用的要求提供了实验基础.

羽毛绒粉尘的分类与识别

粉尘是影响羽毛绒品质的重要指标,为探究粉尘的组成与来源,实验采用溶解的方法将羽毛绒粉尘划分为可溶性与漂浮性.统计结果表明,漂浮性粉尘质量占比平均值为70.88%,具有较大的体积占比,其他为可溶性粉尘.采用显微图像分析法对粉尘的宏观形貌进行识别,显示羽毛绒粉尘主要以块状、杆状、丝状与不规则状存在且分属不同组分.块状主要是表皮组织,杆状主要是毛杆粉尘和小血管组织,丝状与不规则状主要是绒丝或羽小枝断裂时产生的.采用SEM对粉尘的断面微观形貌进行检测,依据不同的断面形貌分析了其形成机制,实验结果为羽毛绒水洗工艺的设计提供了实验基础,同时为降低羽毛绒粉尘提供了参考与借鉴.

纺丝工艺对熔体直纺涤纶半消光POY品质的影响分析

为获得熔体直纺涤纶半消光预取向丝的最佳纺丝工艺条件,探讨了冷却条件、插板、集束位置、上油、网络加工、卷绕张力等纺丝工艺对熔体直纺半消光POY品质指标的影响,分析其对品质指标的影响规律,进行纺丝工艺参数的优化。结果表明:纺丝工艺条件对品质指标具有决定性的影响,表现为提高风压与网络压力,POY强伸度增大,条干均匀性改善;含油率的提高有利于降低条干U值、断裂强度CV值和断裂伸长率CV值;集束位置高度增加,有利于丝束充分冷却,提高断裂强度,降低条干不匀率;最优的纺丝工艺条件为:采用环吹风筒冷却,风筒内插入钢制插板,风压40 Pa;集束位置高度900 mm;油嘴上油,含油率0.43%;网络压力0.7 MPa;卷绕张力15 g。

熔体直纺半消光POY纺丝工艺探讨

为获得熔体直纺涤纶半消光预取向丝的优质纺丝工艺条件,探讨了缓冷区、冷却条件、插板、集束位置、含油率、卷绕速度、网络加工、卷绕张力等纺丝工艺对熔体直纺半消光POY品质指标、纺丝生产的影响,分析对品质指标、纺丝生产的影响规律,以利于进行工艺参数的优化。结果表明:纺丝工艺条件对品质指标、生产的稳定具有决定性的影响,表现为缓冷区保护了组件板面温度,增强了丝束的韧性。提高风压与网络压力,POY强伸度增大,条干均匀性提高,后加工性能改善。环吹风筒内插入插板,有利于均匀风速,减少丝束抖动,提高集束位置高度和含油率,有利于减弱丝束受到的摩擦,提高生产稳定性。合理的卷绕速度和卷绕张力是POY生产运行稳定、成品品质指标优良、后加工性能良好的保证。

熔体直纺半消光涤纶短纤维纺丝工艺探讨

为获得熔体直纺半消光涤纶短纤维的最佳纺丝工艺条件,文章探讨了熔体输送、纺丝成形、冷却固化、上油给湿、卷绕往复等工艺的过程与原理,分析了以上工艺对品质、纺丝生产的作用机理,以便于对纺丝参数进行优化改进。结果表明:熔体输送的关键参数为熔体黏度、输送过程的时长和温度、压力;参数的选定与改进要结合品种规格、纺线产能、生产设备状况等进行有针对性的调控;纺丝成形的过程对丝束的品质指标、成品纤维的性能均有极其重要的影响;采用合理的温湿度、合适的风量有利于丝束结构性能的提升;上油给湿保障了各纺位的丝条都能敛集成束,规整有序地排列在丝桶中;卷绕往复对丝束的品质也有重大影响,可保证丝条不缠结、不松散地顺利落桶,且铺丝状况优良。