基于CFD技术的高效节能冷柜研发

针对目前冷柜的研究开发主要靠经验和简单的计算,存在产品的开发周期长,费用高的缺点,提出了基于CFD技术的冷柜研发,介绍了CFD技术、封闭式冷冻陈列柜的结构及其热负荷组成。建立三维非稳态模型,编译用户自定义函数即UDF(User-Defined Function)程序,利用有限容积法优化冷柜内温度场/流场。应用结果表明基于CFD技术的冷柜研发不仅具有效率高、能耗低等特点,而且可以掌握柜内温度分布规律、改善了柜内部气流组织状况,提高了温度分布的均匀性,提高食物保鲜效果。

车床主轴毛坯的摆辗成形新工艺探讨

传统车床主轴毛坯锻造工艺采用杆部拔长法,这种传统工艺在能源和材料上浪费较大,加工困难且生产效率低。为优化车床主轴毛坯锻造工艺,提出采用端部局部锻造法的新工艺对主轴法兰部分进行局部锻造成形:以厚壁无缝钢管为原始坯料,经过下料——管端局部加热——油压机端部聚料——最终模锻成形法兰。新工艺根据模锻成形选用的设备不同可以分为平锻工艺方案和摆动辗压工艺方案两种,对比分析两种方案的成形力和设备成本,优先采用摆动辗压工艺方案。通过对摆辗新工艺经济效益的定量计算发现,新工艺比传统工艺每年可节约成本192万元。研究结果表明,摆辗新工艺可有效降低成形力,提高产品组织性能,降低劳动强度,具有经济可行性。

无凸缘筒形件首次伺服不压边的成形性能研究

以无凸缘筒形件为研究对象,设计了不压边拉深模和伺服压力机的运动模式,分析了不同的拉深高度与拉深速度时、筒形件的壁厚减薄率、加工硬化、微观组织结构的变化情况,得出伺服拉深速度对工件成形质量的影响规律。实验结果表明,当伺服拉深高度为43.5 mm时,零件达到了成形极限,相较于常规拉深,伺服拉深首次将拉深系数由m=0.5改善到m=0.47,并且能够降低工件的减薄率及圆角处微裂纹的产生,从而提高产品的成形质量。