浆态床渣油加氢裂化技术特点及其工业应用

采用引进工艺技术的国内单体设计规模(3.0 Mt/a)最大的浆态床渣油加氢裂化装置在某公司首次开工,经连续运行期间(177 d)的工艺条件摸索,在实际加工负荷86%条件下开展了装置72 h性能测试。结果表明:装置加工残炭为23.68%、金属(镍+钒)质量分数为138μg/g、硫质量分数为4.82%、C 5沥青质(正戊烷不溶物)质量分数为17.65%的减压渣油与催化裂化油浆混合原料,在新鲜原料油进料量为307.2 t/h、反应器压力为15.7 MPa、平均反应温度为428℃、新鲜原料油与减压分馏塔(简称减压塔)塔底循环油渣的质量比为1.21、混合进料钼质量分数为1650μg/g、持气率为26.0%~27.5%的条件下,渣油转化率为90.0%,产物减压塔塔底油渣中四氢呋喃不溶物质量分数为7%~8%,钼质量分数为2678μg/g,装置能耗为1906.50 MJ/t;减压塔下部填料床层结焦等导致标定期间的总压降为9.53 kPa,是设计值的25.1倍,提高装置负荷困难。可以通过调整减压塔操作及技术改造等方式尝试解决减压塔填料床层压降升高、油渣中蜡油组分拔出不足等问题。

紫处线吸收剂UV—531的合成

在无有机溶剂的情况下,以叔胺或季铵盐为催化剂,在强碱水溶液中,110℃下,以2,4-二羟基二苯甲酮和1-溴代正辛烷为原料高产率的合成了2-羟基-4-正辛氧基-二苯甲酮。实验结果表明:当十八叔胺为2.0 g,水为10 mL、2,4,二羟基二苯甲酮、KOH及1-溴代正辛烷分别为0.2 mol:反应时间4 h时,合成2-羟基-4-正辛氧基—二苯甲酮的产率可达91.6%。

清洁催化氧化合成己二酸的研究进展

综述了近年来以环己烯、环己酮、环己醇或其混合物为原料,以过氧化氢或空气为氧源,用不同催化剂及其配体催化氧化合成己二酸。

宽温磷化在客车上的应用及其质量控制和影响因素

主要介绍宽温磷化液在客车车身上的应用 ,以及影响磷化质量的几个因素 ;通过控制工艺参数 ,确保磷化质量 ,从而提高客车车身的防腐效果。

HZSM-5型分子筛催化合成2-乙酰噻吩

用固体酸催化剂HZSM-5型分子筛代替液体磷酸催化合成2-乙酰噻吩,探讨了反应时间、反应温度、催化剂质量对该反应的影响。采用正交实验法优化的工艺条件是:反应温度为95℃,反应时间为2.5 h,催化剂质量为2.5 g(约占原料质量的3.5%)。最优工艺条件下2-乙酰噻吩的收率为90.60%。产物通过色谱-质谱联用仪分析可知:产品2-乙酰噻吩的质量分数约为98.28%,副产物主要是少量的3-乙酰噻吩。该实验中,固体催化剂可以回收、再生和重复使用,给出的收率几乎与新鲜的催化剂相同。

ADMS仿真模拟在总量控制中的应用

ADMS是新一代的大气扩散模型,用来评估空气污染扩散的问题。抚顺市2004年采取了大气污染治理措施并使用ADMS模型予以评估。仿真模拟的结果表明各项措施的效果并不和治理时的投资成比例,也不和污染物的削减总量成比例.说明治理过程中的科学性和经济性不够理想,也表明总量控制方针在实施中有许多实际问题需要解决。

航煤加氢精制装置生产精制石脑油工业实践

航煤加氢精制装置受航空煤油销售市场份额影响需间断生产,同时催化汽油产品利润薄弱;考虑到化工市场PX产品价格优势,为增产PX产品实现公司效益最大化,某公司于2022年7月28日至8月,在未改变航煤加氢装置现有流程的基础上通过优化主要操作参数,包括反应系统压力、反应器入口温度、分馏塔塔釜及塔顶温度和回流比、轻油比等,分别加工常顶一级石脑油(负荷64%)及掺炼催化汽油(催化汽油比例36%,100%负荷),每种工况任意选取4天,并以每天6∶00数据作分析,连续稳定生产出满足连续重整装置进料要求(硫含量≤0.5μg/g、氮含量≤0.5μg/g、馏程范围80~180℃、水含量≤20μg/g、溴指数≤100mgBr/100g)的精制石脑油产品,实现了航煤加氢精制装置加工常顶一级石脑油及掺炼催化汽油生产精制石脑油的目标,经测算,年实现效益增加1.28亿元。

罐底油泥的药剂法处理研究

以某油田罐底泥为研究对象,采用化学药剂对含油污泥进行除油处理。单因素考察十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、市售复合阴离子表面活性剂、硅酸钠、碳酸钠、聚合氯化铝、硫酸铝和聚丙烯酰胺的除油率。结果表明,阴离子表面活性剂中十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠对该含油污泥的除油率能够达到68.8%和63.5%;分散剂碳酸钠除油率能够达到75.9%;聚合氯化铝和聚丙烯酰胺絮凝剂的除油效果差别不大。随后将筛选出的5种药剂进行复配实验,结果表明十二烷基苯磺酸钠(4g/L)、碳酸钠(1g/L)、聚丙烯酰胺(30mg/L)的体积比为1∶2∶1时,除油率能够达到97.3%。

三氧化钨直接催化氧化四氢苯酐合成丁烷四羧酸

以三氧化钨为催化剂,无需有机溶剂、酸性配体及相转移剂,用30%H2O2为氧化剂氧化四氢苯酐(THPA)直接合成1,2,3,4-丁烷四羧酸(BTCA)即可达到较高的产率和纯度,反应结束后通过简单的过滤分离方法即可实现产物与催化剂分离目的。当(WO3)∶(环己烯)∶(H2O2)的摩尔比为1∶80∶352时,在回流温度下反应6h,己二酸分离产率为85%,产品纯度可达到98%。生产工艺简单,无污染,操作成本低。

延迟焦化装置大油气线结焦因素及预防措施

辽河石化公司针对延迟焦化装置大油气管线与焦炭塔出口接口处结焦的影响因素进行了分析,提出预防措施:控制好加热炉出口温度;焦炭塔顶温度采用注入急冷油使塔出口温度保持在(420±5)℃;焦炭塔在切换新塔2h前,将加热炉出口温度提高2～3℃,将干气脱硫塔顶出口处压力由0.90MPa憋压到0.94MPa,减少大油气管线结焦几率;采用12点分4路向管网注3.5MPa中压蒸汽,来提高管内介质流速以缩短缩和反应时间,减少因缩和反应生成的中间相吸附在炉内管壁引起的结焦;老塔切换新塔后,将小吹汽1.0MPa低压蒸汽由设计值6～8t/h调整为4～6t/h,时间由1.5h调整为2.0h,减少在小吹汽过程中因部分泡沫层和焦粉带入大油气管线引起结焦;控制焦炭塔顶压力在0.15～0.18MPa,避免因压力过高发生泡沫夹带和压力过低增加操作成本;在焦炭塔18m、23m、27m处分别安装137Cs作为γ射线料位计放射源,随时监测料位高度,防止因生焦高度过高引起焦粉携带和溢塔事故。

进口自动反冲洗过滤器在渣油加氢装置上的配置对比

以A石化公司引进国外进口渣油加氢原料自动反冲洗过滤器技术协议中的过滤器B和过滤器D为例,对两者进行对比分析。两者都具有全自动无人值守功能;原料设计最大加工量351m3/h,操作温度338℃,黏度3.2mPa·s,Fe含量10μg/g;过滤器B为列管式,过滤器D为花瓣式;在最大加工量时过滤器B流通率为1.12GPM/ft2,过滤器D流通率为1.08GPM/ft2;滤芯均为楔形丝网、材质316SS,过滤精度25μm,脱出率过滤器B为98%、过滤器D为99%;反冲洗油均为加氢常渣,温度248℃,黏度3.208mPa·s,反冲洗油流量过滤器B为85.2m3/h、过滤器D为90m3/h,单套过滤器每次反冲洗油消耗总量前者为8m3、后者为8.38m3;反冲洗间隔时间不小于2h,反冲洗启动压差0.1MPa;前者在球阀、电磁阀、执行机构等仪表配置数量上比后者稍多,价格上过滤器B比D高出15万美元左右。

加氢裂化装置的能耗分析及节能措施探讨

分析了影响加氢裂化装置的能耗因素,例如工艺流程布置、操作条件等;提出了降低能耗的各种节能措施包括采用热高分方案、增设节能设备液力透平、气量无级调节系统等,以便为类似装置改造提供参考。

HydroCOM调节系统在蜡油加氢裂化装置新氢压缩机的应用

主要对中国石油广西石化公司蜡油加氢裂化装置新氢压缩机基本运行情况进行说明,介绍HydroCOM无级气量调节系统的基本原理和系统组成,在该压缩机增设HydroCOM无级气量调节系统的必要性、对装置带来的经济效益,通过实际运行分析证实HydroCOM无级气量调节系统运行可靠、操作简便、节能效果明显。

低凝重质原油电脱盐影响因素及操作工艺参数分析

针对辽河低凝重质原油具有黏度大、密度高、酸值高、胶质沥青质含量高等特点,根据多年来加工辽河低凝油运行电脱盐设备的生产实践经验,对原油电脱盐的影响因素和操作工艺参数进行分析总结,结果表明：原油密度为911.1-965.9 kg/m^3、混合阀适宜压差为30-80 Pa、水溶性破乳剂用量为8-10μg/g、温度为135-140℃、压力控制在0.8-1.2 MPa、注水量取5%（体积分数）、电场强度为700-1000 V/cm、停留时间为2-3 min符合加工辽河低凝原油电脱盐技术标准要求。

焦化装置低温余热在系统管网中的有效应用

中国石油辽河石化公司100×10^4t／a延迟焦化装置在生产过程中，由于原料种类、性质多变，分馏塔馏分柴油（118℃）、顶循油（100℃）及稳定汽油（113℃）需要经过后路空冷器的冷却才能满足装置工艺指标要求，冷却期间浪费了大量电能。