45 t电弧炉转炉化改造与生产实践

电弧炉炼钢具有能量效率高、可调节性能好等优点,然而相比于转炉炼钢其冶炼时间较长,电弧炉转炉化操作能够有效降低电弧炉冶炼电耗,缩短冶炼时间,是实现电弧炉高效冶炼的重要途径之一。针对某钢厂45 t电弧炉转炉化过程,基于理论计算分析电炉转炉化中合理的铁水比例及高铁水比下冶炼操作工艺特点,并结合实际铁水温度与成分数据,确定铁水比应当控制在78%~88%范围内。通过设备改造、生产组织优化、工艺操作调节等方式优化电弧炉转炉化改造后的生产过程,最终确定有利于电弧炉冶炼的最佳兑入铁水比例为83%左右。此时45 t电弧炉完全实现转炉化操作,冶炼周期缩短了6.84 min,吨钢冶炼成本节约107.26元/吨坯,设备故障与热停时间缩短5 min/炉,同时减小了员工的劳动强度,取得了明显的经济效益。

90 t电弧炉炼钢集束供氧工艺优化实践

针对90 t电弧炉炼钢现状,在原有普通超音速供氧系统技术上进行了集束供氧系统改造及工艺优化,并通过集束氧气射流喷吹实验、热态工业预试验和工业应用实践,实现了衡管90 t电弧炉炼钢集束供氧系统的稳定运行,冶金效果明显改善,平均冶炼周期缩短约7 min,渣中FeO含量降低4.71%,TFe含量降低3.66%,吨钢钢铁料消耗降低7.7 kg,炉龄增加185炉,取得了显著的经济效益。

基于全铁水冶炼的45t电弧炉炼钢钢铁料优化模型研究

当前某钢厂45 t电弧炉采用全铁水的冶炼方式,铁水、废钢等钢铁料在配料过程中凭借人工经验,没有充分量化考虑铁水温度、成分等因素的影响,造成电弧炉出钢温度存在一定的不稳定。针对这一问题,基于炼钢物料平衡与能量平衡原理,对钢铁料配料工艺的各影响因素进行分析,采用SQL数据库与Visual Studio2013开发平台,研发基于全铁水冶炼的电弧炉炼钢钢铁料优化模型。模型在运行过程中为电弧炉炼钢过程提供了分罐站铁水分配、配料站废钢加料及电弧炉出钢温度预估等功能。模型运行结果表明:铁水分罐与废钢配料优化后,电弧炉出钢温度命中率提高了7.2%~15.1%;模型出钢温度预测在±30℃范围内命中率为90.8%。